Maintenance w Polsce i zadania prewencyjne utrzymania ruchu na produkcji

Zadania prewencyjnego utrzymania ruchu obejmują monitorowanie maszyn produkcyjnych i planowanie inspekcji w oparciu o program zarządzania zadaniami. CMMS to system zarządzania projektami UR i zadaniami, który wspomaga planowanie i monitorowanie pracy maszyn i urządzeń na produkcji z ramienia działu utrzymania ruchu.

System CMMS jako narzędzie do zarządzania projektami w dziale UR, efektywnie wykorzystuje możliwości personelu i pomaga lepiej zarządzać środkami trwałymi. Jest to również zintegrowany system zarządzania magazynem części zamiennych, który pomaga podczas prewencyjnych zadań serwisowych. Jest to system do monitorowania stanu maszyn i urządzeń w celu zapewnienia optymalnych warunków do utrzymania produkcji. 

W tym artykule podajemy prawdziwe przykłady prewencyjnych zadań utrzymania ruchu w firmie produkcyjnej. Wykorzystując wiedze naszych konsultantów, omówimy jakie rozwiązania są najlepsze aby skutecznie planować i monitorować zadania UR.

Na czym polega monitoring maszyn produkcyjnych i urządzeń?

Monitorowanie maszyn produkcyjnych obejmuje zapewnienie warunków technicznych maszyn produkcyjnych w celu utrzymania jakości produkcji, ale także zagwarantowania jej ciągłości. Aby skutecznie realizować te cele, firmy stosują kompleksowe systemy opieki nad maszynami, w tym monitorowanie maszyn. Wraz z nimi wdrażane są liczne procedury diagnosty maszyn i urządzeń, w celu zapobiegania nieoczekiwanym awariom.

Rola diagnostyki maszyn polega na zapewnieniu maksymalnej ochrony. Na podstawie diagnostyki i prognoz menedżerowie i kierownicy UR mogą zdecydować, czy istnieje potrzeba naprawy. Mają również możliwość przewidywania prawdopodobnego rozwoju awarii lub wycofania maszyny, sprzętu itp. z eksploatacji, zanim ulegnie awarii.

Praca monitoringu maszyn i urządzeń polega na śledzeniu parametrów maszyn w celu wykrycia procesów zużycia maszyn. Bardzo często te procesy zachodzą wewnątrz maszyn. Dlatego, regularne pomiary wraz z analizą trendów (analizą zdarzeń historycznych) pomagają przewidywać zmiany mogące wpływać na nieplanowany przestój maszyn, czyli awarie.

• Pomiar parametrów operacyjnych – pomiar przeprowadzany na maszynach podczas produkcji przy użyciu różnych czujników z natychmiastową informacją zwrotną. Monitorowanie parametrów operacyjnych odbywa się za pomocą oprogramowania wspomagającego, które jest w stanie obliczyć wyniki statystyczne, takie jak nadmierna prędkość lub napięcie. Przyczynia się to do regulacji procesu i ewentualnej zmiany ustawień maszyny, takich jak prędkość przekładni, przenośników taśmowych, napinaczy pasów i prowadnic, itp.
• Monitorowanie parametrów drgań (wibrodiagnostyka) – na podstawie tej techniki możliwe jest wykrywanie procesów niszczenia i zużycia wewnątrz maszyn. Jest to sposób pomagający przewidzieć stan maszyn wirujących, takich jak sprężarki, pompy, wentylatory, przekładnie, silniki elektryczne. Monitorowanie parametrów drgań pomaga w szczególności w ocenie stanu łożysk, niewłaściwej instalacji przekładni itp.
• Termodiagnostyka – technika pomiarowa wykorzystująca pole rozkładu temperatury do identyfikacji miejsc zwiększonego tarcia. Te z kolei mogą być spowodowane niewłaściwym montażem, pogorszeniem stanu lub utratą smaru, czy nawet zwarciem itp.
• Trybologia (tribodiagnostyka) – są to techniki wykorzystujące olej jako źródło informacji, w celu zapewnienia analizy zużycia maszyny. Ogólnie rzecz biorąc, metoda ta dostarcza informacji o warunkach pracy maszyny. Bardziej zaawansowane testy monitorujące mogą również wykazać zanieczyszczenie tlenkami, siarczynami towarzyszącymi degradacji maszyn i komponentów, a także zanieczyszczenie wodą, powietrzem, a nawet niewłaściwym paliwem,

Przykłady prewencyjnego utrzymania ruchu, monitorowania i planowania działań UR

W praktyce prewencyjne utrzymanie ruchu wiąże ze sobą wiele czynników. Specyfika pracy technika UR jest różna na tyle, na ile różnią się od siebie branże. Dlatego, praca UR może wymagać innego podejścia do planowania i realizacji zadań. Polega to na tym, że te same maszyny mogą być wykorzystywane w różnych branżach, a mimio to, specyfika ich serwisowania oraz zużycia może być różna z uwagi na specyfikę produkcji (inne produkty, komponenty, itp.)

Poniżej podajmy trzy przykłady prewencyjnego utrzymania ruchu aby lepiej zobrazować problemy związane z pracą UR. Przykłady poniżej reflektują to co może wydarzyć się na produkcji i jednocześnie podpowiadają jak problem został rozwiązany.

1. Instalacja nowej maszyny pakującej na produkcji

Nowa maszyna pakująca, kartoniarka BA-350, została zakupiona przez firmę produkcyjną. Producent kartoniarki zalecił dwa rodzaje przeglądów: kwartalne przeglądy prewencyjne i przeglądy roczne. Ponieważ lista zadań dla przeglądów kwartalnych i rocznych różni się, kierownik ds. utrzymania ruchu, odpowiedzialny za wprowadzenie maszyny do obszaru produkcyjnego i zatwierdzenie jej działania, musiał rozdzielić te dwie czynności utrzymania ruchu w systemie CMMS.

Dodana prewencja kwartalna została zatytułowana „PREV_Q_KART_BA-350”. Kierownik wprowadził termin w systemie CMMS aby ułatwić rozpoznanie procesu pracownikom zaangażowanym w proces. Cykliczny harmonogram konserwacji został skonfigurowany tak, aby odbywał się co trzy miesiące w celu zapewnienia terminowych inspekcji i zadań konserwacyjnych.

Prewencja roczna została zatytułowana „PREV_Y_KART_BA-350”. Podobnie jak w pierwszym przypadku, proces został dodany w systemie CMMS. Ten kompleksowy plan prewencji obejmował wszystkie zadania wymagane zarówno podczas kwartalnych, jak i rocznych przeglądów. Po pierwszej fazie okresu próbnego, został on uznany za plan lepszy od kwartalnych przeglądów.

W rezultacie, po zakończeniu rocznej obsługi technicznej, system automatycznie planuje kolejną kwartalną usługę serwisową trzy miesiące po rocznej.

Segregując zadania konserwacji zapobiegawczej i ustanawiając systematyczne podejście za pośrednictwem CMMS, firma zyskała pewność, że kartoniarka BA-350 jest odpowiednio serwisowana. W ten sposób przedsiębiorca mógł zadbać o jak najwyższą wydajność maszyny.

2. Analiza i Korekta Sposobu Użycia Części Zamiennych

Pracownik nadzorujący magazyn utrzymania ruchu za pomocą systemu CMMS zauważył, że w analizie pobierania części zamiennych wzrosła ilość pobrań czujnika indukcyjnego TURCK BI4U-M12-AP6X-H1141 w ostatnim kwartale. Spośród ośmiu pobrań tego czujnika, sześć miało miejsce w związku z usuwaniem awarii na urządzeniu do rozlewania. Po otrzymaniu informacji o wzroście wyjmowania czujnika, inżynier utrzymania ruchu przeprowadził bardziej szczegółową analizę.

Analiza wykazała, że wszystkie uszkodzenia czujnika wynikały z niewłaściwego montażu. W rezultacie dodano dodatkową akcję do miesięcznej listy kontrolnej prewencji w systemie CMMS dla tej maszyny: „sprawdzenie i w razie potrzeby dostosowanie mocowania czujnika oraz kontrola obecności puszek na wejściu (czujnik B23)”.

Poprzez wprowadzenie tej dodatkowej akcji do rutynowej prewencji miesięcznej w CMMS, firma zapewniła wczesne wykrycie i naprawę problemów związanych z montażem czujnika. Tym samym, zabieg ten wpłynał na poprawę niezawodności i trwałość urządzenia do rozlewania.

3. Wymiana noża tnącego w urządzeniu pakującym produkt sypki do saszetek

Producent urządzenia pakującego produkt sypki do saszetek zaleca wymianę noża tnącego co 150 tys. cykli. Cykliczna wymiana noża jest praktycznym zaleceniem, które ma na celu utrzymanie efektywności i bezpieczeństwa pracy urządzenia.

Osoba nadzorująca plan prewencyjny w dziale utrzymania ruchu zaplanowała zadanie prewencyjne w systemie CMMS na wymianę noża tnącego co każe 150 tyś. cykli. Aby zadanie mogło się wygenerować konieczne jest cykliczne aktualizowanie licznika wykonanych cykli saszetkarki.

Dlatego w cotygodniowych zadaniach zaplanowanych w systemie CMMS, zespół techników, jest dobrze poinformowany, że ma do wykonania akcję: „aktualizacja odczytu licznika ilości cykli saszetkarki SZ-3K”.

Raz w tygodniu jeden z techników aktualizuje licznik ilości wykonanych cykli saszetkariki. Jeśli zostanie osiągnięta wartość 150 tyś. cyki, to automatycznie zostanie wygenerowane zadanie prewencyjne w systemie CMMS, przypominające o wymianie noża.

Zalety wykorzystania CMMS

Mając na uwadze powyższe przykłady możemy bez trudu określić w jakich okolicznościach system CMMS znalazł, lub mógłby zostać wykorzystany w celu poprawy pracy wydajności. Poniżej znajdziesz niektóre z przykładów korzyści wynikających z wykorzystania CMMS:

Optymalizacja planów prewencji

Dzięki systemowi CMMS firma była w stanie dokładnie zaplanować cykliczną konserwację i wymianę części, pomagając zmniejszyć degradację maszyn i komponentów oraz wydłużyć ich żywotność.

Monitorowanie zużycia części

Analiza danych z systemu CMMS pozwoliła zidentyfikować wzrost pobierania części zamiennych, co skłoniło do głębszej analizy i szybkiej korekty sposobu ich wykorzystania. W rezultacie firma była w stanie uniknąć awarii spowodowanych niewłaściwym użytkowaniem części.

Efektywne planowanie zadań UR

Dzięki systemowi CMMS firma była w stanie precyzyjnie zaplanować zarówno kwartalną, jak i roczny przegląd maszyn, unikając awarii i zapewniając ciągłość produkcji.

Usprawniony proces wymiany noży tnących

System CMMS umożliwił firmie regularne monitorowanie liczby cykli maszyny do produkcji saszetek. To pozwoliło na dokładne zaplanowanie wymiany noży tnących zgodnie z zaleceniami producenta. Usprawnienie procesu umożliwiło to firmie uniknięcie nieplanowanych przestojów i utrzymanie wysokiej wydajności maszyny.

Krótszy czas reakcji na problemy

Dzięki systemowi CMMS firma była w stanie szybko reagować na sytuacje awaryjne, takie jak wzrost zużycia części lub osiągnięcie określonej liczby cykli. W rezultacie, przedsiębiorstwo było w stanie uniknąć w ten sposób poważniejszych problemów (awarii, uszkodzeń), tym samym zapewniając ciągłość produkcji.

Podsumowanie

Podczas monitorowania i planowania działań w zakresie utrzymania ruchu w produkcji, system CMMS odgrywa kluczową rolę. Pozwala on efektywnie zarządzać zadaniami prewencyjnymi oraz monitorować stan maszyn i urządzeń. To jednoznacznie prowadzi do licznych korzyści. Zatem, nie ulega wątpliwością, że optymalizacja planów prewencyjnych dzięki systemowi CMMS może poprawić jakoś i uprawnić cykliczne prace.

Nie są to jedyne zalety systemu CMMS, ponieważ nie jesteśmy w stanie opisać większości przypadków, które mogą ostatecznie dotyczyć Twojej branży. Jednak w ciągu ostatnich lat udało nam się zdobyć zaufanie wielu firm z różnych dziedzin przemysłu, od produkcji żywności, logistyki, zarządzania nieruchomościami i wielu innych. Pokazuje to, że nasz system CMMS można dostosować z powodzeniem do różnych branż i wymagań biznesowych.

Jeśli jesteś zainteresowany optymalizacją procesów produkcyjnych i chcesz przetestować system CMMS bezpłatnie przez 14 dni, załóż darmowe konto.  Skontaktuj się z nami aby dowiedzieć się więcej i zacząć korzystać z CMMS już teraz.