Słownik Utrzymania Ruchu

Podręczny słownik terminologii używanej na co dzień w branży utrzymania ruchu, dedykowany pracownikom UR. Pobierz darmowy słownik z video z Bosch Rexroth.

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W Y Z

Kliknij literę aby nawigować do grupy słów.

A

Analiza awarii sprzętu (Equipment failure analysis) – Szczegółowe badanie awarii sprzętu w celu zidentyfikowania przyczyn pierwotnych i wdrożenia działań zapobiegawczych.

Analiza przyczyn pierwotnych (Root cause analysis – RCA) – Systematyczne podejście do identyfikowania podstawowych przyczyn problemów, aby można było wdrożyć skuteczne rozwiązania.

Analiza rodzajów i skutków awarii (Failure mode and effects analysis – FMEA) – Systematyczny proces identyfikowania potencjalnych awarii w systemie i ich skutków, aby można było wdrożyć działania zapobiegawcze.

Analiza trybu awarii i skutków projektowania (DFMEA): Proces używany do rozpoznawania i oceniania potencjalnych awarii systemów i projektów produktów.

Analiza przestojów (Downtime analysis) – Proces identyfikowania przyczyn i czasu trwania przestojów sprzętu w celu poprawy wydajności i efektywności produkcji.

Autonomiczne utrzymanie ruchu (Autonomous maintenance) – Autonomiczne Utrzymanie Ruchu to proaktywne podejście, w którym operatorzy maszyn biorą odpowiedzialność za podstawowe utrzymanie ruchu i konserwację sprzętu, co pozwala na zwiększenie efektywności i zmniejszenie przestojów.

Automatyk – W dziale utrzymania ruchu specjalista odpowiadający za programowanie i konfigurację sterowników PLC, interfejsów HMI oraz systemów np. SCADA. Automatyk UR na podstawie analizy programu PLC potrafi szybko zdiagnozować przyczynę awarii.

Awaria – Stan niesprawności maszyny lub urządzenia, uniemożliwiający jego funkcjonowanie. Występuje nagle i powoduje niewłaściwe działanie maszyny/linii lub całkowite unieruchomienie parku maszynowego.

Awaryjność – Częstotliwość występowania usterek i awarii w parku maszynowym. Wskaźnik określający, jak często dochodzi do nieplanowanych przestojów, wpływających na wydajność i koszty eksploatacji maszyn.

B

BHP w UR – Zasady dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy w parku maszynowym. Normy prawne będące wytycznymi do pracy techników UR.

C

Czas przestoju (Downtime): Czas, w którym sprzęt nie działa lub jest poza eksploatacją z powodu awarii sprzętu (np. uszkodzony lub w naprawie).

CMMS (ang. Computerized Maintenance Management System) – System wspierający procesy utrzymania ruchu w zakładzie np. zarządzanie zadaniami bieżącymi (awariami), realizacja planu prewencyjnego, czy gospodarki części zamiennych. Sprawdź czym dokładniej, czym jest system CMMS na naszej stronie.

Całkowite produkcyjne utrzymanie ruchu (TPM) – Filozofia, która angażuje wszystkich pracowników firmy w poprawę efektywności sprzętu, poprzez systematyczne działania zapobiegawcze i rozwiązywanie problemów.

Czas przestoju – Okres, w którym urządzenie nie działa z powodu awarii (przestój nieplanowany) lub przeglądu (przestój planowany). Czas przestoju stanowi jeden z najważniejszych czynników wpływających na wskaźniki efektywności produkcji (OEE, MTTR, MTBF).

Cyfrowy bliźniak (Digital twin) – Wirtualna reprezentacja fizycznego aktywu, która pozwala na symulację różnych scen, aby odtworzyć prawdzie systuacje na produkcji i poprawić analizę danych przez projekcję zdarzeń.

Cykl: Sekwencja podstawowych działań utrzymania ruchu wykonywanych w określonym celu.

Cykl-liczba: Proces inwentaryzacji, w którym ilości zapasów są ciągle monitorowane i weryfikowane na podstawie ustalonego harmonogramu lub częstotliwości.

Cykl życia aktywów (Asset Lifecycle): Różne etapy zarządzania aktywem. Rozpoczyna się od etapu planowania, gdy identyfikowana jest potrzeba aktywa i kontynuuje przez jego przydatny okres użytkowania oraz ewentualną wymianę lub utylizację.

D

Dashboard TV – Tablica rozdzielcza: Wizualna reprezentacja wydajności procesu w czasie rzeczywistym. Zbiorcze dane operacyjne np. dotyczące aktualnych awarii, wyświetlane na ekranie TV w hali produkcyjnej.

Diagnostyka (Diagnostics) – Proces identyfikacji problemów i usterek w systemach i urządzeniach przy użyciu różnych narzędzi i metod, aby precyzyjnie określić przyczynę awarii i wdrożyć odpowiednie rozwiązania.

Dostosowanie do warunków (Condition-based maintenance) – Utrzymanie ruchu realizowane na podstawie monitorowania stanu technicznego urządzeń i przeprowadzane tylko wtedy, gdy jest to konieczne.

E F G H

Elastyczne utrzymanie ruchu (Flexible maintenance) – Systematyczne dostosowywanie harmonogramu i zakresu prac konserwacyjnych w odpowiedzi na zmieniające się warunki operacyjne i wymagania produkcji.

I J

Identyfikacja ryzyka (Risk identification) – Proces identyfikowania potencjalnych zagrożeń i ryzyk związanych z funkcjonowaniem maszyn i systemów w celu minimalizacji negatywnego wpływu na działalność produkcyjną.

Informacja zwrotna (Feedback) – Proces dostarczania danych zwrotnych od operatorów, techników i innych pracowników na temat stanu maszyn, awarii i efektywności działań naprawczych, co pozwala na ciągłe doskonalenie procesów utrzymania ruchu.

Inżynier utrzymania ruchu (Maintenance engineer) – Specjalista odpowiedzialny za projektowanie, wdrażanie i nadzorowanie strategii utrzymania ruchu, a także za analizowanie problemów technicznych i optymalizację procesów.

K

Kod QR i Barcode: Sposób kodowania graficznego informacji, który polega na wykorzystaniu symboli kodów kreskowych lub w kodach QR elementów graficznych w kształcie kwadratów i krzywych. Kody QR są wykorzystywane przez system CMMS.

Kod błędu (Error code) – Unikalny identyfikator lub numer przypisany do konkretnego błędu lub awarii, który ułatwia diagnostykę i naprawę.

Konfiguracja: Konkretne części lub elementy używane do budowy maszyny.

Kultura utrzymania ruchu (Maintenance culture) – Zbiór wartości, norm i przekonań organizacji dotyczących znaczenia i praktyk utrzymania ruchu, wpływający na zaangażowanie pracowników i skuteczność działań konserwacyjnych.

L

Listy kontrolne: Formularz z listą zadań lub procedur, które technik musi wykonać, aby zapewnić, że odpowiednie procesy zostały zakończone przed zamknięciem zlecenia roboczego.

Lista części aplikacyjnych (Applications Parts List, APL): Lista wszystkich części niezbędnych do wykonania określonych zadań konserwacyjnych.

M

Mapowanie zasobów (Asset Mapping): Uzyskaj kompleksowy widok oraz dane związane z każdym zasobem na planie piętra, schemacie, mapie terenu lub dowolnym innym obrazie.

Monitorowanie stanu: Proces monitorowania stanu maszyny (wibracje, temperatura itp.), aby zidentyfikować istotne zmiany wskazujące na rozwijającą się usterkę.

MTBF Wskaźnik (Mean Time Between Failures) – Średni czas pomiędzy awariami, który mierzy niezawodność sprzętu i systemów.

MTTR Wskaźnik (Mean Time To Repair) – Średni czas potrzebny na naprawę sprzętu po wystąpieniu awarii, który mierzy efektywność działań naprawczych.

MTTF Wskaźnik (Mean Time to Failure) to miara niezawodności używana do przewidywania średniego czasu, przez jaki zasób lub system, którego nie można naprawić po awarii, będzie działał, zanim ulegnie uszkodzeniu. MTTF jest powszechnie stosowany w takich dziedzinach jak inżynieria, produkcja i konserwacja, aby ocenić przewidywaną żywotność i niezawodność sprzętu, komponentów lub systemów, które nie mogą być naprawione po awarii (np. żarówki, komponenty elektroniczne).

N

Niezawodność zasobów (Asset Reliability): Niezawodność zasobów odnosi się do zdolności fizycznego zasobu do konsekwentnego wykonywania swojej zamierzonej funkcji bez awarii lub usterek. Obejmuje to zapewnienie, że zasób działa na optymalnym poziomie i jest w stanie spełniać wymagane parametry wydajnościowe.

O

Obrót częściami zamiennymi (Spare parts management) – Proces zarządzania zapasami części zamiennych, obejmujący ich zakup, magazynowanie i dystrybucję, w celu zapewnienia dostępności potrzebnych komponentów do szybkiej naprawy sprzętu.

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Wskaźnik efektywności ogólnej sprzętu, który mierzy wydajność, jakość i czas dostępności urządzeń, a jego celem jest optymalizacja produkcji.

Optymalizacja procesów (Process optimization) – Działania mające na celu poprawę efektywności, jakości i kosztów procesów produkcyjnych poprzez analizę i wdrażanie lepszych praktyk.

Optymalizacja zasobów (Asset Optimization): Proces optymalizacji zasobów w celu maksymalizacji ich wartości i efektywności.

P Q

Planowanie Utrzymania Ruchu (Maintenance planning) – Proces określania harmonogramu i zakresu działań konserwacyjnych, aby zapewnić minimalizację przestojów i optymalne wykorzystanie zasobów.

Plan awaryjny: Alternatywne działania, jeśli główne działanie zawiedzie.

Prewencja (Prevention) – Działania mające na celu unikanie problemów i awarii poprzez odpowiednie planowanie, utrzymanie ruchu i monitoring.

Produktówka (Productivity analysis) – Analiza efektywności produkcji, która bada, jak dobrze wykorzystane są zasoby w celu maksymalizacji wyników.

Prewencyjne Utrzymanie Ruchu (Preventive maintenance) – Regularne, zaplanowane działania mające na celu utrzymanie sprzętu w dobrym stanie technicznym i zapobieganie awariom, zanim do nich dojdzie.

Predykcyjne Utrzymanie Ruchu (Predictive maintenance) – Technika utrzymania ruchu oparta na monitorowaniu stanu urządzeń i przewidywaniu awarii na podstawie analizy danych, co pozwala na planowanie działań naprawczych przed wystąpieniem problemów.

R

Rozszerzona rzeczywistość (AR) dla utrzymania ruchu (Augmented Reality for Maintenance): Rozszerzona rzeczywistość (AR) dla utrzymania ruchu odnosi się do zastosowania technologii AR w dziedzinie prac konserwacyjnych i naprawczych. Polega na nakładaniu wygenerowanej komputerowo grafiki, danych lub informacji na rzeczywiste środowisko, aby zapewnić pracownikom utrzymania ruchu dostęp do krytycznych danych, instrukcji i pomocy wizualnych w czasie rzeczywistym, co umożliwia im zwiększenie efektywności, dokładności i skuteczności w diagnozowaniu, naprawie i zarządzaniu sprzętem, zasobami lub infrastrukturą.

Rynkowa dostępność części zamiennych (Market availability of spare parts) – Ocena dostępności części zamiennych na rynku, która wpływa na zdolność do szybkiej naprawy i utrzymania sprzętu.

S

Szacowanie kosztów: Szacunkowe wydatki związane z własną pracą, materiałami eksploatacyjnymi i usługami zewnętrznymi, przewidziane przez organizację utrzymania na określony okres czasu.

Strategia utrzymania ruchu (Maintenance strategy) – Długoterminowy plan działania dotyczący zarządzania utrzymaniem ruchu, obejmujący podejście do prewencyjnego utrzymania ruchu, predykcyjnej i naprawczej.

SWS (Systemy Wspomagania Serwisów) – Narzędzia i systemy wspierające zarządzanie serwisem i utrzymaniem ruchu, takie jak oprogramowanie CMMS czy systemy monitorowania stanu technicznego.

Standardy Zarządzania Aktywami (ISO 55000): Zestaw międzynarodowych standardów dotyczących zarządzania aktywami. ISO 55001 – określa wymagania dotyczące zintegrowanego, skutecznego systemu zarządzania aktywami. ISO 55002 – dostarcza wskazówek dotyczących wdrażania takiego systemu zarządzania.

T

Tag zasobu (Asset Tag): Unikalny numer identyfikujący zasób lub sprzęt będący własnością Twoją lub Twojej organizacji.

TPM (Total Productive Maintenance) – Holistyczne podejście do zarządzania utrzymaniem ruchu, które angażuje wszystkich pracowników w działania na rzecz zwiększenia efektywności sprzętu i redukcji awarii.

U V

Utrzymanie obszarów wspólnych: Koszt, który firmy płacą i dzielą z najemcami za utrzymanie wszystkich „wspólnych” lub „dzielonych” obszarów w budynku komercyjnym. Powierzchnia użytkowa i powierzchnia wspólna to dwa odrębne obszary, które są objęte czynszem przy wynajmie budynku komercyjnego.

W Y

Wykorzystanie zasobów (Asset Utilization): Czas, przez który sprzęt jest w eksploatacji.

Wydajność operacyjna (Operational efficiency) – Miara efektywności procesów produkcyjnych i operacyjnych, określająca, jak dobrze organizacja wykorzystuje swoje zasoby do osiągania celów.

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Miara efektywności ogólnej sprzętu, która uwzględnia dostępność, wydajność i jakość produkcji.

Wskaźnik degradacji (Deterioration Rate): Tempo, w jakim aktywa ulegają pogorszeniu w czasie w normalnych warunkach eksploatacyjnych.

Zarządzanie środkami trwałymi (Asset management) – Proces zarządzania i optymalizacji aktywów organizacji, obejmujący zarówno sprzęt, jak i częściowo planowanie zasobów ludzkich oraz kwestii finansowych.

Wózek narzędziowy w utrzymaniu ruchu – mobilny, wielokomorowy wózek umożliwiający przechowywanie, organizację i transport narzędzi oraz sprzętu niezbędnego do przeglądów i napraw maszyn. Ułatwia szybki dostęp do potrzebnych narzędzi

Wyłącznik bezpieczeństwa w utrzymaniu ruchu – element układu sterowania (obwodu bezpieczeństwa) umożliwiający natychmiastowe odłączenie zasilania maszyny lub systemu w sytuacjach awaryjnych. Jest strategicznie umieszczony w zakładzie, aby być łatwo dostępny dla operatorów i serwisantów. Kolorystyka: czerwony grzyb na żółtym tle.
Wyłącznik główny w utrzymaniu ruchu – kluczowy element zabezpieczający, który umożliwia całkowite odłączenie zasilania elektrycznego do maszyny lub systemu. Służy do zapewnienia bezpieczeństwa podczas przeglądów i napraw, eliminując ryzyko porażenia prądem i niekontrolowanego uruchomienia urządzenia. Wyłącznik główny jest łatwo dostępny i wyraźnie oznakowany, co umożliwia szybkie działanie w sytuacjach kryzysowych. Jeśli wyłącznik główny realizuje również funkcje bezpieczeństwa jego kolorystyka to czerwony uchwyt na żółtym tle.

Z

Zarządzanie dokumentacją (Document Management): Kontrola cyklu życia dokumentów i utrzymanie informacji o zgodności regulacyjnej.

Zarządzanie wydajnością zasobów (Asset Performance Management, APM): Umożliwia uchwycenie i analizę danych operacyjnych oraz danych dotyczących zasobów zarówno historycznych, jak i w czasie rzeczywistym, w celu obniżenia kosztów, poprawy niezawodności i dostępności zasobów fizycznych.

Zdolność produkcyjna − maksymalna ilość produktu jaką zakład może wytworzyć w określonym czasie. Obliczana z funkcji matematycznej podanej przez W. Holtzmana − P=f(T,M,S,R,I), gdzie:

• P – produkcja
• T − czas trwania procesu produkcyjnego
• M – wydajność maszyn i narzędzi pracy
• S − narzędzia pracy w procesie produkcji
• R – zatrudnienie, operatorzy potrzebni do obsługi linii
• I − inne czynniki wpływające na proces produkcji

Żywotność maszyn – okres, przez który maszyna lub urządzenie jest w stanie działać odpowiednio do przeznaczenia, zanim będzie wymagać naprawy, serwisowania lub wymiany.

Zgłoszenia rezerwacji zasobów (Asset Reservation Requests): Daje użytkownikom możliwość rezerwacji zasobów lub pomieszczeń na określone przedziały czasowe.

Zlecenie pracy (Work Order) – formalny wniosek o przeprowadzenie prac utrzymania ruchu lub naprawczych. Zlecenia pracy mogą być również realizowane za pomocą aplikacji mobilnej systemu CMMS.