Słownik Utrzymania Ruchu

Podręczny słownik terminologii używanej na co dzień w branży utrzymania ruchu, dedykowany pracownikom UR. Pobierz darmowy słownik z video z Bosch Rexroth.

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W Y Z

Kliknij literę aby nawigować do grupy słów.

A

Analiza awarii sprzętu (Equipment failure analysis)

Analiza awarii sprzętu to proces dogłębnego badania przyczyn usterek maszyn i urządzeń, którego celem jest rozpoznanie i eliminacja symptomów, a także zapobieganie ich powtórzeniu. Dlaczego to tak istotne? Warto rzucić okiem na statystyki. Przede wszystkim należy podkreślić, że awarie sprzętu odpowiadają za nawet 80% nieplanowanych przestojów w produkcji (źródło: TWI Institute). Z tego względu analiza ma spore znaczenie w każdym zakładzie. Stosując metody takie jak FMEA, diagram przyczyn i skutków (diagram Ishikawy) czy 5W (5 Why’s), można skrócić czas przestojów i obniżyć koszty utrzymania nawet o 12–18% (źródło: Dynaway).

Analiza przyczyn pierwotnych (Root cause analysis – RCA)

Analiza przyczyn pierwotnych (Root Cause Analysis – RCA) to metodyczne i systematyczne podejście, które pozwala dojść do korzeni problemów technicznych lub procesowych zamiast jedynie leczyć ich objawy. Wykorzystuje narzędzia takie jak diagram Ishikawy, metoda 5 Why’s czy FMEA. Przeprowadzenie RCA może zmniejszyć nieplanowane przestoje nawet o 40%, obniżyć koszty utrzymania o 25% i poprawić OEE o 10% (źródło: FourJaw). Dzięki temu organizacje zyskują większą niezawodność i eliminują powtarzające się awarie.

Analiza rodzajów i skutków awarii (Failure mode and effects analysis – FMEA)

Czym jest analiza rodzajów i skutków awarii (Failure Mode and Effects Analysis – FMEA)? To systematyczny proces wykrywania potencjalnych usterek w maszynach i oceny ich konsekwencji. Dzięki FMEA można zmniejszyć odsetek wad z 2,41% do 1,13% w branży tekstylnej (MDPI), skrócić przestoje o 14,2% (ResearchGate), a przy nowych prototypach obniżyć liczbę problemów produkcyjnych nawet o 90% (Accendo Reliability). Tym sposobem zakłady zyskują wyższą wydajność, lepszą jakość i niższe koszty serwisu maszyn.

Analiza trybu awarii i skutków projektowania (DFMEA)

Analiza trybu awarii i skutków projektowania (DFMEA) to narzędzie, które pozwala wykryć potencjalne błędy na etapie tworzenia produktu i ocenić ich konsekwencje. DFMEA opiera się na analizie powagi, prawdopodobieństwa i wykrywalności każdego trybu awarii. Dzięki niej np. w projektowaniu silników hybrydowych udało się zredukować ryzyko awarii aż o 32% (źródło: VTechWorks). W branży średnio 35% wyrobów trafia do poprawek, a koszty złej jakości sięgają 20% przychodów (źródło: Fat Finger). DFMEA skraca czas wdrożeń i poprawia niezawodność.

Analiza przestojów (Downtime analysis)

Analiza przestojów to proces systematycznego zbierania i klasyfikowania danych o czasie, gdy maszyny nie pracują, oraz identyfikowania przyczyn zahamowań produkcji. Średnio zakłady tracą 5–20% rocznej wydajności przez nieplanowane postoje (źródło: TWI Institute). Przeciętnie producent mierzy się z aż 800 godzinami przestojów rocznie – to ponad 15 godz. tygodniowo i koszt aż 50 mld USD strat rocznie dla branży (źródło: plastikmedia.co.uk). Dzięki analizie można wdrożyć działania redukujące te straty.

Autonomiczne utrzymanie ruchu (Autonomous maintenance)

Autonomiczne utrzymanie ruchu (autonomous maintenance) to filar strategii UR, w którym operatorzy sami wykonują codzienne przeglądy, drobne naprawy i czyszczenie maszyn. Dzięki temu można szybciej wykryć usterki i zredukować koszty serwisu. W jednej ze spółek wdrożenie AM podniosło OEE z 65,8% do 80,4%, a nieplanowane awarie spadły o 60% (źródło: ResearchGate). Z kolei metaanaliza pokazuje, że pełne TPM z autonomią zmniejsza przerwy o 50–80% (źródło: Number Analytics). Takie statystyki potwierdzają istotną rolę autonomicznego UR.

Automatyk

Automatyk Utrzymania Ruchu to specjalista od sterowników PLC, paneli HMI i systemów SCADA. Głównym zadaniem osób w tej roli jest analiza programów i działania maszyn, by szybko wychwycić przyczynę awarii. Ile zarabiają automatycy? Mediana wynagrodzeń to obecnie 9 300 PLN brutto. Połowa automatyków zarabia 7 750–11 330 PLN (źródło: Ogólnopolskie Badanie Wynagrodzeń). Dzięki wdrożonym rozwiązaniom automatyki można zmniejszyć nieplanowane przestoje nawet o 30–50% (źródło: Automation.com). To natomiast przekłada się na większą dostępność i niższe koszty serwisu.

Awaria

Awaria to nagłe uruchomienie maszyny lub urządzenia, uniemożliwiające jego dalsze działanie. Przyczynia się do aż 80% nieplanowanych przestojów w zakładzie (źródło: Spindle). Średnio każdy producent traci ok. 800 godzin rocznie na przestoje, co generuje straty rzędu setek milionów USD w skali roku (źródła: Forbes, pingdom.com). Statystyki z Polski wskazują, że nawet połowę odpowiedzialności za straty dostępności przypisuje się niewłaściwej organizacji utrzymania ruchu (źródło: Inżynieria i Utrzymanie Ruchu). Te dane pokazują, jak ważne jest właściwe planowanie konserwacji.

Awaryjność

Awaryjność to miara częstotliwości usterek w parku maszynowym, wyrażana najczęściej jako liczba awarii na 1 000 roboczogodzin pracy lub wskaźnik AFR (Annualized Failure Rate). W praktyce sprzęt produkcyjny i budowlany wykazuje średnio 3,5 awarii na 1 000 godz. (źródło: Home), a roczny AFR wynosi około 5% (źródło: Zoidii). W Polsce bywa też tak, że niektóre maszyny zawodzą już po 40 h użycia (źródło: WSB-NLU). Monitorowanie awaryjności pozwala jednak poprawić te wskaźniki, optymalizować przestoje i planować konserwacje.

B

BHP w Utrzymaniu Ruchu

Bezpieczeństwo i higiena pracy w UR to zbiór norm, procedur i obowiązków prawnych, które wspólnie zapewniają bezpieczną pracę techników. Zgodnie z art. 207 Kodeksu pracy i rozporządzeniem MPiPS, serwis czy naprawę należy zawsze poprzedzić oceną ryzyka. Pracownicy muszą natomiast być wyposażeni w odpowiednie środki ochrony. Ważne jest też przeprowadzanie szkoleń. Statystyki pokazują, dlaczego jest to tak istotne. W 2024 r. zgłoszono 67 tys. wypadków przy pracy (współczynnik 4,80 na 1 000), w tym 0,2 tys. śmiertelnych (źródło: GUS). Systematyczne treningi i audyty BHP pozwalają zmniejszyć liczbę tego typu incydentów.

C

Czas przestoju (Downtime)

Czas przestoju (downtime) to okres, gdy maszyna lub linia produkcyjna nie działa z powodu awarii lub prac serwisowych. Jeden nieplanowany postój może trwać od kilku minut do kilkunastu godzin. Straty mogą natomiast wynosić nawet 9 tys. USD na minutę (źródło: pingdom.com). Średni czas przestoju w branży produkcyjnej to ok. 1,5 godz. miesięcznie na maszynę (źródło: MaxGrip). Aby ocenić odporność fabryki na usterki, na podstawie czasu przestoju można wyznaczyć np. jego procentowy udział w planowanej pracy.

Nieplanowany przestój (Unplanned downtime)

Nieplanowany przestój maszyn to nieoczekiwane wyłączenie maszyny lub linii produkcyjnej, spowodowany awarią sprzętu, błędem eksploatacyjnym lub brakiem działań prewencyjnych. Średnio zakład traci 27 godz. pracy miesięcznie wskutek takich zdarzeń (źródło: Siemens). Może to oznaczać koszty rzędu tysięcy dolarów za każdą minutę postoju (źródło: pingdom.com). Wskaźniki takie jak MTBF i MTTR pozwalają mierzyć częstotliwość awarii i czas napraw. Dlatego warto wdrożyć dobre praktyki z tego zakresu. Mowa m.in. o wdrożeniu CMMS. Z ich użyciem można skutecznie utrzymać nieplanowane przestoje poniżej określonego pułapu planowanego czasu pracy.

CMMS (ang. Computerized Maintenance Management System)

CMMS (Computerized Maintenance Management System) to cyfrowe narzędzie wspierające utrzymanie ruchu: od rejestracji zleceń awaryjnych, przez harmonogram prac prewencyjnych, aż po zarządzanie magazynem części. Dzięki CMMS firmy obniżają nieplanowane przestoje średnio o 20% (źródło: TeroTAM). Ma to realne przełożenie na wyniki finansowe – zwrot z inwestycji może wynieść od 25% do nawet 400% (źródło: MicroMain). W Polsce, według badań, wdrożenie CMMS skraca czas reakcji serwisu aż o 40% (źródło: Polski Przemysł).

Całkowite produkcyjne utrzymanie ruchu (TPM)

Całkowite produkcyjne utrzymanie ruchu (TPM – Total Productive Maintenance) to kompleksowe podejście do utrzymania ruchu. Założenia są proste: każdy pracownik powinien mieć swój udział w poprawie wydajności maszyn. Jakie są cele? To przede wszystkim maksymalizacja OEE, czyli wskaźnika efektywnego wykorzystania sprzętu. Średnia OEE w przemyśle wynosi ok. 60%, a w przypadku najsprawniej działających zakładów jest to ok. 85% (źródło: Lean Production). Wdrożenie TPM zwykle podnosi OEE o 6% w ciągu pierwszych kilku miesięcy (źródło: ScienceDirect).

Czas przestoju

Czas przestoju maszyn to łączy okres, w którym urządzenie jest wyłączone w eksploatacji. Liczy się od momentu zgłoszenia awarii lub rozpoczęcia planowanego serwisu, aż do ponownego uruchomienia sprzętu (źródło: Yadda). Ma on kluczowe znaczenie pod kątem obliczeń wskaźników OEE, MTTR i MTBF (źródło: DSR). Co do zasady, priorytetem utrzymania ruchu jest dążenie do minimalizacji czasów przestojów. Zwłaszcza tych nieplanowanych. Można to osiągnąć m.in. przez wdrożenie systemu CMMS, który usprawnia zarządzanie utrzymaniem ruchu.

Cyfrowy bliźniak (Digital twin)

Cyfrowy bliźniak to wirtualna replika fizycznego obiektu lub procesu. Ma za zadanie odzwierciedlać jego zachowanie w czasie rzeczywistym, dzięki danym z czujników i modelom matematycznym. Umożliwia symulowanie awarii i prognozowanie serwisu, co ogranicza przestoje. Aż 29% firm produkcyjnych wdrożyło cyfrowe bliźniaki, a kolejne 63% planuje ich wprowadzenie (źródło: Automatyka B2B). Globalny rynek digital twins osiągnął wartość 17,73 mld USD w 2024 4. i ma wzrosnąć aż do 259 mld do roku 2023 (źródło: ERP-View).

Cykl

Cykl to określona sekwencja działań utrzymania ruchu – od identyfikacji usterki, przez planowanie i wykonanie prac, aż po analizę wyników. Obejmuje m.in. codzienne kontrole, przeglądy tygodniowe i swrwisy miesięczne. Warto podkreślić, że skuteczne zarządzanie cyklami zmniejsza przestoje. Fabryki tracą średnio 25 godz. produkcji miesięcznie przez nieplanowane przestoje (źródło: WorkTrek). Standard PN-EN 13306 definiuje cykl jako zestaw działań w cyklu życia obiektu (źródło: MaintMaster). System CMMS pozwala skrócić cykle i lepiej nimi zarządzać.

Cykliczne liczenie (inwentaryzacja)

Cykl liczenie (cycle-count) to planowana inwentaryzacja wybranych pozycji magazynowych według ustalonej częstotliwości. Może odbywać się np. codziennie, co tydzień, co miesiąc lub co kwartał. Takie podejście eliminuje konieczność corocznych, masowych spisów, utrzymując przy tym dokładność zapasów na bardzo wysokim poziomie (źródło: Cadre Technologies). Do wyznaczania cykli stosuje się m.in. metodę ABC, która opiera się na podziale na grupy A, B, C – zgodnie ze spadającą częstotliwością (źródło: ASCM).

Cykl życia aktywów (Asset Lifecycle)

Cykl życia aktywów to kolejne fazy – od planowania i zakupu, poprzez uruchomienie i eksploatację, aż po wycofanie czy utylizację. W praktyce do 80–90% czasu życia obiektu przypada na środkowy etap („operate & maintain”). Wynika to z faktu, że to właśnie on odpowiada za większość kosztów – od 20% do 60% (źródła: Brightly, McKinsey). Warto odpowiednio zadbać o efektywne zarządzanie cyklem, ponieważ ma to realne przełożenie na ograniczenie ryzyka awarii i optymalizację różnych wskaźników wydajności zakładu.

D

Dashboard TV – Tablica informacyjna

Dashboard TV (tablica informacyjna dla utrzymania ruchu) to duży (zazwyczaj ponad 50”) ekran montowany na hali, wyświetlający kluczowe wskaźniki (np. OEE, liczba awarii, czas pracy maszyn) w czasie rzeczywistym. Dzięki częstemu odświeżaniu – np. co 5–10 sekund – zespół może szybciej reagować na nieprawidłowości. To przekłada się na spadek przestojów nawet o 20% i wzrost produktywności o 25% (źródło: L Squared). Aż 93% producentów na całym świecie dysponuje infrastrukturą do takich wyświetlaczy. Dane do dashboardu mogą pochodzić np. z systemu CMMS.

Diagnostyka (Diagnostics)

Diagnostyka to proces wykrywania i określania przyczyn usterek w maszynach lub systemach. W tym celu wykorzystuje się różne narzędzia, od wibracji, przez termografię, po analizę oleju. Nowoczesne techniki predykcyjne pozwalają ograniczyć nieplanowane przestoje nawet o 35–50% (źródło: Nucleus Research). Aż 51% zakładów łączy diagnostykę z konserwacją prewencyjną, poprawiając dostępność sprzętu średnio o 9%. Podstawą skutecznej diagnostyki powinien być odpowiednio dobrany system CMMS.

Dostosowanie do warunków (Condition-based maintenance)

Dostosowanie do warunków (Condition-based maintenance) to wykonywanie prac serwisowych dopiero wtedy, gdy wymaga tego realny stan maszyny. Podejście to realizuje się na podstawie analizy odczytów z czujników np. wibracji, temperatury czy oleju. Pozwala to ograniczyć nieplanowane przestoje nawet o 30–50% (źródło: ResearchGate). Koszty utrzymania spadają natomiast o 18–25% (źródło: IIoT World). Coraz więcej zakładów w Polsce łączy CBM z systemami CMMS, co pozwala skutecznie monitorować sprzęt i jego sprawność w czasie rzeczywistym.

E F G H

Elastyczne utrzymanie ruchu (Flexible maintenance)

Elastyczne utrzymanie ruchu (Flexible maintenance) to dynamiczne dostosowywanie harmonogramu i zakresu prac serwisowych w odpowiedzi na realny stan maszyn oraz bieżące potrzeby produkcji. W tym celu wykorzystuje się m.in. dane z czujników i algorytmy CMMS. Dzięki temu przerwy w pracy obniżają się średnio o 17,8% (źródło: LinkedIn). Koszty utrzymania spadają natomiast o 8–12% w porównaniu z podejściem prewencyjnym (źródło: Advanced Technology Services). Elastyczność w UR pozwala lepiej reagować na usterki i sprawniej wykonywać naprawy.

I J

Identyfikacja ryzyka (Risk identification)

Identyfikacja ryzyka to systematyczne wykrywanie i opisywanie potencjalnych zagrożeń dla maszyn czy procesów produkcyjnych. Jak to wygląda? W praktyce wykorzystuje się narzędzia takie jak matryca ryzyka, FMEA czy analiza drzewa błędów. Tak można jasno określić prawdopodobieństwo i skutki zdarzeń. Aż 76% już stosuje programy ERM, ale tylko 33% ma w pełni zintegrowane procesy zarządzania ryzykiem (źródła: Procurement Tactics, Poole). Dzięki wczesnej detekcji można wyeliminować aż 70–75% potencjalnych awarii.

Informacja zwrotna (Feedback)

Informacja zwrotna (feedback) to systematyczne zbieranie i przekazywanie uwag od operatorów, techników i innych pracowników. Informacje obejmują stan maszyn, przebieg napraw i efektywność działań UR. To podstawa sprawnej komunikacji na temat utrzymania. Regularne raporty i dyskusje pozwalają szybciej wychwycić powtarzające się usterki, a także usprawnić procedury. To z kolei przekłada się na sprawniejsze działanie UR. Efektem jest zmniejszenie średniego czasu naprawy nawet o 15%.

Inżynier utrzymania ruchu (Maintenance engineer)

Inżynier UR to specjalista, który projektuje i nadzoruje strategie serwisowe parku maszynowego. Do jego obowiązków należą też analizowanie przyczyn awarii i optymalizacja procesów produkcyjnych. Dodatkowo inżynier utrzymania ruchu może koordynować zespoły techników, planować przeglądy i wdrażać procedury. W Polsce mediana wynagrodzeń dla tej roli wynosi 5 930 zł dla młodszych specjalistów do 9 520 zł dla starszych specjalistów (dane z 2025 roku – źródło: No Fluff Jobs). Odgrywają oni kluczową rolę w implementacji procesów UR w firmie.

K

Kod QR i Barcode

Kody kreskowe (barcode) i kody QR to szybki sposób identyfikacji sprzętu lub zapasów. Barcode’y usprawniają kompletację, redukując błędy nawet o 67% i przyspieszając inwentaryzację o 75% (źródło: Finale Inventory). Kody QR zawierają jeszcze więcej informacji – aż do 4 296 znaków alfanumerycznych. Dzięki temu można odczytać historię serwisową, instrukcje czy dokumenty techniczne jednym skanem (źródło: QRmaint). W systemach CMMS kody tego typu przyspieszają realizację zleceń i minimalizują przestoje w produkcji.

Kod błędu (Error code)

Kod błędu to unikalny ciąg znaków lub numer przypisany określonej awarii. Stosowanie kodów przyspiesza diagnostykę i naprawę. Dzięki standardowym kodom średni czas naprawy skraca się nawet o 20%. Systematyczne rejestrowanie kodów redukuje nieplanowane przestoje do 40% w skali roku (źródło: Atlassian). W systemach CMMS kody błędów są podstawą automatycznego generowania zleceń serwisowych. Korzystamy z nich także w QRmaint, by zapewnić sprawną i przejrzystą obsługę napraw oraz innych prac UR.

Konfiguracja

Konfiguracja to zestaw komponentów, części i ustawień niezbędnych do zbudowania oraz uruchomienia maszyny. Może składać się z kilkudziesięciu, kilkuset lub nawet kilku tysięcy pozycji. Przykładowo w sektorze automotive typowy samochód uwzględnia ok. 30 tys. elementów (źródło: Choong Ngai). W utrzymaniu ruchu konfigurację można śledzić z systemem CMMS. Aż 59% zakładów korzysta z takiego oprogramowania, by dokładnie rejestrować wszystkie wersje i warianty wyposażenia. Konfiguracja stanowi podstawowe źródło informacji o danej maszynie.

Kultura utrzymania ruchu (Maintenance culture)

Kultura utrzymania ruchu to zestaw wartości i zachowań w firmie, które definiują podejście do konserwacji i napraw. Obecnie w zakładach produkcyjnych zaledwie 34% pracowników czuje się zaangażowanych w działania UR. Warto przy tym podkreślić, że zaangażowani technicy są o 70% wydajniejsi i o 78% bezpieczniejsi (źródła: Alphanova). Budowanie proaktywnej kultury ma realny wpływ na sprawność działań UR. To przede wszystkim skuteczna droga do minimalizacji ryzyka awarii i poprawy wskaźników efektywności operacyjnej.

L

Listy kontrolne

Listy kontrolne to sformalizowane formularze z wykazem zadań, które technik musi wykonać przed zamknięciem zlecenia. Ułatwiają zarówno prace prewencyjne, jak i doraźne. Ważną korzyścią z list jest spójność działań i pełny ślad audytu. Według badań zastosowanie listy kontrolnej obniża wskaźnik błędów do 1% (z 5% przy samych procedurach). Standardy zalecają, by prace planowane stanowiły minimum 80% wszystkich działań konserwacyjnych (źródło: Reliable Plant).

Lista części i narzędzi użytkowych (Applications Parts List, APL)

Lista części i narzędzi użytkowych (APL) to zestawienie wszystkich części zamiennych i narzędzi potrzebnych do wykonania konkretnego zlecenia utrzymania ruchu. APL działa jak gotowy przepis. Każdy element jest wyspecyfikowany, co minimalizuje czas poszukiwań i ryzyko braków. Według raportu PWC standaryzacja APL skraca nieplanowane przestoje nawet o 50%, pozwalając ograniczyć przy tym zapasy magazynowe o 20–25% (źródło: Number Analytics).

M

Mapowanie zasobów (Asset Mapping)

Mapowanie zasobów (Asset Mapping) to wizualny plan zakładu. Można na nim zaznaczyć maszyny, urządzenia czy punkty serwisowe. Dzięki temu technicy od razu wiedzą, gdzie znaleźć np. pompy, zawory czy panele sterowania. Badania pokazują, że firmy stosujące takie mapy w systemach CMMS redukują nieplanowane przestoje o 28% i ograniczają zapasy części nawet o 25%.

Monitorowanie stanu (condition monitoring)

Monitorowanie stanu (condition monitoring) to ciągły nadzór parametrów maszyn, takich jak wibracje, temperatura czy ciśnienie. Celem jest wychwycenie niepokojących odchyleń zanim dojdzie do awarii. Dzięki proaktywnym alertom firmy zmniejszają nieplanowane przestoje nawet o 30–50% (źródło: Number Analytics). Koszty utrzymania ruchu spadają natomiast o 14–30% (źródło: Danfoss). Implementacja w CMMS pozwala dodatkowo na automatyczne raporty i planowanie przeglądów.

MTBF Wskaźnik (Mean Time Between Failures)

MTBF (Mean Time Between Failures) to średni czas pracy urządzenia między kolejnymi awariami. Oblicza się go, dzieląc całkowity czas pracy (w godzinach) przez liczbę awarii (źródło: IBM). Wyższy MTBF oznacza większą niezawodność sprzętu. W przemyśle często dąży się do wartości powyżej 10 tys. godzin. Wtedy ryzyko nieplanowanych przestojów maleje nawet o 25% (źródła: MaxGrip, Wikipedia). Aby skutecznie obniżyć MTBF, warto zainwestować w solidny system CMMS, który ułatwi zarządzanie konserwacją maszyn.

MTTR Wskaźnik (Mean Time To Repair)

MTTR (Mean Time to Repair) to średni czas potrzebny na usunięcie awarii i przywrócenie urządzenia do pełnej sprawności. Oblicza się go, dzieląc sumę godzin napraw przez liczbę incydentów (źródło: IBM). W wielu zakładach produkcyjnych dąży się do MTTR poniżej 5 godzin. To pozwala ograniczyć przestoje o ok. 25%. Integracja danych MTTR w CMMS ułatwia generowanie zadań prewencyjnych. To istotny wskaźnik, który informuje o efektywności działań utrzymania ruchu.

MTTF Wskaźnik (Mean Time to Failure)

MTTF (Mean Time to Failure) to wskaźnik określający średni czas działania zasobu przed awarią. Co ważne, dotyczy zasobów niepodlegających naprawie – to np. żarówki i łożyska. Oblicza się go jako sumę godzin pracy podzieloną przez liczbę uszkodzonych jednostek (źródło: Automatyka B2B). Dłuższy MTTF oznacza rzadzsze wymiany i niższe koszty operacyjne. Wyższa wartość wskaźnika wiąże się natomiast ze wzrostem wydatków i potencjalnymi zaburzeniami produkcji. Aby optymalizować MTTF, warto wdrożyć system CMMS.

N

Niezawodność zasobów (Asset Reliability)

Niezawodność zasobów (Asset Reliability) to zdolność sprzętu do ciągłego wykonywania swojej funkcji bez niespodziewanych przerw. Mówiąc prościej – mowa o jak najdłuższym działaniu maszyny bez awarii. Średnia dostępność urządzeń procesowych w przekroju całego rynku przemysłowego wynosi aktualnie zaledwie 67% godzin pracy (źródło: Milliken). Można jednak znacznie zwiększyć ten wynik. Liderzy branży osiągają wartości na poziomie 99% dostępności (źródło: Wikipedia). Warto zadbać o wyższą niezawodność, ponieważ przekłada się to na mniejsze koszty i wyższe OEE.

O

Obrót częściami zamiennymi (Spare parts management)

Obrót częściami zamiennymi to proces planowania (Spare parts management), zakupu, magazynowania i dystrybucji komponentów niezbędnych do szybkiego usunięcia awarii. Odpowiednie podejście do tej kwestii pozwala obniżyć zużycie zasobów. Wydajne zarządzanie zapewnia dostępność 95–99% najczęściej używanych części, przy jednoczesnym utrzymaniu wartości zapasów na poziomie 1,5% wartości odtworzeniowej majątku (RAV). Dzięki wskaźnikowi rotacji (np. 3 obroty rocznie) można też obniżyć koszty składowania i ryzyko przestarzałości (źródło: LinkedIn).

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) to procentowy wskaźnik ogólnej wydajności maszyn. Integruje trzy kluczowe wymiary – dostępność, wydajność i jakość pracy. Średnia wartość OEE w przemyśle wynosi 50–60% (źródło: IoT Industries). Poziom powyżej 85% uznaje się za wzorcowy (źródło: Lean Production). Dlaczego warto zadbać o OEE? To wskaźnik o realnym przełożeniu na sprawność zakładu. Systematyczne monitorowanie redukuje przestoje nawet o 20% i poprawia wydajność o 15% w ciągu kilku miesięcy (źródło: Mingo Smart Factory).

Optymalizacja procesów (Process optimization)

Optymalizacja procesów to zestaw działań skupionych na analizie i usprawnianiu kolejnych etapów produkcji lub utrzymania ruchu. Obejmuje wszystkie zadania, których celem jest przyspieszenie pracy, osiągnięcie oszczędności lub redukcja liczby błędów. Firmy zazwyczaj redukują koszty operacyjne o 25–30% poprzez uproszczenie przepływów pracy (źródło: SixSigma). Równocześnie wydajność może wzrosnąć nawet o 30–40% dzięki eliminacji zbędnych kroków i lepszemu planowaniu zasobów (źródło: BCG Global).

Optymalizacja zasobów (Asset Optimization)

Optymalizacja zasobów (Asset Optimization) to proces maksymalizacji wartości i wydajności majątku firmy. Odbywa się przez analizę kluczowych wskaźników i wdrażanie strategii konserwacji. Na jakie efekty można liczyć? Według badań Deloitte optymalizacja skraca czas planowania prac konserwacyjnych o 20–50%. Dostępność urządzeń rośnie o 10–20%, a koszty utrzymania – maleją o 5–10% (źródło: Dummies). Tego typu strategie wydłużają żywotność sprzętu i zmniejszają ryzyko awarii, co ma przełożenie na działanie całego zakładu.

P Q

Planowanie Utrzymania Ruchu (Maintenance planning)

Planowanie Utrzymania Ruchu to kluczowy etap zarządzania parkiem maszynowym. Zadania z tego obszaru obejmują przede wszystkim zdefiniowanie harmonogramu prac konserwacyjnych i naprawczych. Precyzyjny plan pozwala ograniczyć przestoje. Typowy zakład notuje średnio 20 incydentów miesięcznie, a dla 25% nieplanowana awaria to straty ponad 100 tys. zł miesięcznie (źródło: ZUT Projekt). Optymalne wykorzystanie zasobów i części zamiennych pozwala uniknąć straty nawet 27 godz. produkcji w ciągu miesiąca (źródło: Siemens).

Plan awaryjny

Plan awaryjny to zestaw alternatywnych procedur i zasobów, wdrażanych, gdy standardowe działania zawodzą. Aby przygotować odpowiedni plan awaryjny, trzeba zacząć od RTO – czasu odzyskiwania. Dzięki temu można zabezpieczyć maksymalny dopuszczalny czas przestoju (źródło: Sebitu). To dobry sposób na zarządzanie nieplanowanymi awariami, które mogą generować duże koszty. W Europie aż 90% firm wskazuje awaryjne utrzymanie ruchu jako kluczowe wyzwanie (źródło: Infraspeak Blog).

Prewencja (Prevention)

Prewencja to ogół działań profilaktycznych zapobiegających awariom. Obejmuje np. planowanie przeglądów, wymiany części i monitoring stanu technicznego. Aż 80% zakładów przemysłowych stosuje prewencyjne UR. Dzięki temu przestoje spadają średnio o 44%, a żywotność maszyn rośnie o 20%. Takie metody pozwalają dodatkowo obniżyć koszty napraw o ok. 12% (źródło: Infraspeak Blog). Dzięki CMMS QRmaint można skutecznie wdrożyć taką strategię w swoim zakładzie w Polsce, by zminimalizować ryzyko nagłych postojów i zadbać o ciągłość produkcji.

Analiza produktywności (Productivity analysis)

Analiza produktywności to sposób określenia efektywności wykorzystania zasobów produkcyjnych i utrzymaniowych. Sprawdza się tutaj m.in. czas spędzany przy maszynie przez techników. Średnio wynosi on 25–35% dziennie (źródło: Reliable Plant). Kolejnym ważnym parametrem jest OEE, którego typowa wartość to 55–60% (źródło: Evocon). Zazwyczaj tylko 25% czasu pracy przypada na czystą konserwację. Dzięki analizie można znacznie podnieść wyniki w każdym z tych wskaźników.

Prewencyjne Utrzymanie Ruchu (Preventive maintenance)

Prewencyjne utrzymanie ruchu to podejście do UR oparte na regularnych, zaplanowanych przeglądach i wymienianiu części, zanim jeszcze dojdzie do awarii. W Polsce aż 88% zakładów przemysłowych stosuje tę strategię. Jedynie 52% korzysta z systemu CMMS pozwalającego na lepszą koordynację działań (źródło: Inżynieria i Utrzymanie Ruchu). Warto jednak zaznaczyć, że wdrożenie takich rozwiązań pozwala znacznie lepiej zarządzać pracą działu UR. To także skuteczna opcja pod kątem ograniczania przestojów.

Predykcyjne Utrzymanie Ruchu (Predictive maintenance)

Predykcyjne utrzymanie ruchu (PdM) to podejście do UR oparte na przewidywaniu usterek i awarii. Decyzje serwisowe są napędzane danymi z czujników i analizą z użyciem oprogramowania. Obecnie 30% zakładów na świecie korzysta z PdM. Wdrożenie takiej metody pozwala na redukcję awarii nawet o 50% (źródło:, IoT Analytics). Według raportu McKinsey firmy mogą dodatkowo liczyć na oszczędność od 10 do 40% kosztów utrzymania ruchu.

R

Rozszerzona rzeczywistość (AR) dla utrzymania ruchu (Augmented Reality for Maintenance)

Rozszerzona rzeczywistość (AR) dla utrzymania ruchu obejmuje m.in. nakładanie na obraz z kamery instrukcji serwisowych, danych diagnostycznych i schematów w czasie rzeczywistym. To spore wsparcie dla techników. Dzięki temu pracownicy UR widzą np. temperaturę części czy historię napraw bez szukania w dokumentach. W 2024 r. inwestycja w AR, VR i szkolenia sięgnęły 4,1 mld USD globalnie. W Polsce jednak niewielka część pracowników zna możliwości AR w UR (źródło: DlaProdukcji).

Rynkowa dostępność części zamiennych (Market availability of spare parts)

Rynkowa dostępność części zamiennych to wskaźnik (Market availability of spare parts), który określa, jak szybko i w jakiej ilości można pozyskać zamienniki dla maszyny. Jak wygląda dostępność w przemyśle? Średnio tylko 15–25% kluczowych części jest dostępnych od ręki (źródło: SpareTech). To spore zagrożenie dla produkcji. Należy mieć na uwadze, że każde opóźnienie w dostawie może potencjalnie oznaczać dłuższy przestój. Kolejnym ryzykiem jest pojawienie się poważniejszych uszkodzeń. Z tego względu warto zadbać o monitorowanie dostępności. A w razie możliwości – także o zamówienie potrzebnych części z wyprzedzeniem.

S

Szacowanie kosztów

Szacowanie kosztów to przewidywanie wydatków na pracę, materiały, usługi zewnętrzne, energię i inne zasoby potrzebne w UR. Typowy zakład przemysłowy przeznacza na UR 8–12% całkowitych kosztów operacyjnych. Niemal połowa z nich stara się utrzymać budżet w granicach do 10% (źródło: Inżynieria i Utrzymanie Ruchu). Dokładne estymacje pomagają unikać deficytów i ograniczać przestoje (źródło: Infraspeak). Kluczowym wsparciem w tym obszarze są funkcje systemu CMMS, które pozwalają lepiej szacować i kontrolować wydatki.

Strategia utrzymania ruchu (Maintenance strategy)

Strategia utrzymania ruchu to długofalowy plan zarządzania eksploatacją i serwisem maszyn. Opiera się na trzech filarach – prewencyjnym, predykcyjnym i reakcyjnym. Przeglądy prewencyjne odpowiadają zwykle za 4,5–7,5% kosztów operacyjnych rocznie. Sama analiza maszyn może jednak zmniejszyć wydatki o 18–25% i ograniczyć nieplanowane przestoje. Warto przy tym zastosować system CMMS, który pozwoli jeszcze bardziej zredukować awaryjność.

SWS (Systemy Wspomagania Serwisów)

SWS (Systemy Wspomagania Serwisów) to narzędzia ułatwiające zarządzanie utrzymaniem ruchu. Ich funkcje mogą obejmować m.in. harmonogramowanie przeglądów, gromadzenie danych pomiarowych czy analizę awaryjności. CMMS jest jednym z przykładów SWS. W Europie rynek CMMS osiągnął w 2024 roku wartość już 342 mln USD (źródło: Verified Market Research). Nie bez znaczenia jest jednak także charakterystyka systemu CMMS – przykładowo tylko 19% przedsiębiorstw w Polsce wykorzystuje rozwiązania IoT w serwisie maszyn (źródło: Eurostat).

Standardy Zarządzania Aktywami (ISO 55000)

Standardy zarządzania aktywami ISO to zbiór wytycznych dla organizacji. Co można w nich znaleźć? Obejmują zasady planowania i efektywności wykorzystania zasobów. Jakie wyróżniamy standardy? Do tej kategorii należy kilka istotnych dokumentów – szczególnie ISO 55001 i 55002. Pierwszy z nich definiuje wymagania systemu zarządzania aktywami. ISO 55002 natomiast tłumaczy, jak je wdrożyć (źródło: ISO). Globalnie w 2023 roku wydano ponad 11 tys. certyfikatów ISO 55001, z czego ok. 120 w Polsce (źródło: ISO Survey). Zawarte w nich informacje są ważnym wykazem wymagań dla odpowiedniego wykorzystania zasobów.

T

Tag zasobu (Asset Tag)

Tag zasobu to unikalny kod (asset tag) do jednoznacznej identyfikacji niemal dowolnego elementu. Może mieć formę naklejki z kodem kreskowym, QR lub RFID. Z założenia jest na stałe przytwierdzony do sprzętu lub urządzenia. Asset tagi wspierają przede wszystkim szybszą inwentaryzację i automatyczne rejestrowanie przeglądów, przez co mają spore znaczenie w kontekście UR. Globalny rynek asset tagów sięgnął już wartości 2,4 mld USD, a prognozowany wzrost to ok. 6% rocznie (źródło: USD Analytics).

TPM (Total Productive Maintenance)

Całkowite produkcyjne utrzymanie ruchu (TPM – Total Productive Maintenance) to kompletne podejście do UR. Podstawowym założeniem jest w tym przypadku zaangażowanie wszystkich pracowników w procesy utrzymania – od operatora po menedżera. Dzięki TPM firmy osiągają wzrost efektywności sprzętu o 15–25% (źródło: EPA) i zwiększają swoje zdolności produkcyjne o ponad 10%. W Polsce aż 70% zakładów przemysłowych traktuje wdrożenie TPM jako kluczowy element strategii UR.

U V

Utrzymanie obszarów wspólnych

Utrzymanie obszarów wspólnych to koszt dzielony między właściciela a najemców przestrzeni komercyjnej. Taką przestrzenią może być np. biurowiec, centrum handlowe czy centrum logistyczne. Co obejmuje CAM? Są to wszelkie wydatki na serwis i konserwację przestrzeni. Mowa zatem m.in. o sprzątaniu, oświetleniu i ochronie. Ile wynoszą wydatki na CAM? Przykładowo w Warszawie jest to 18–25 zł/m² miesięcznie (źródło: KGPP). Między 2019 a 2024 r. budżety na CAM wzrosły globalnie o 45% (źródło: Cushman & Wakefield).

W Y

Wykorzystanie zasobów (Asset Utilization)

Wykorzystanie zasobów (Asset Utilization) to miara realnego użycia sprzętu. To wartość procentowa, wyliczana czas, w którym urządzenia lub maszyny są faktycznie wykorzystywane, wobec całkowicie dostępnego czasu operacyjnego. Jak to wygląda w praktyce? Przykładowo maszyna, która pracuje przez 6 tys. godzin w roku z 8 760 godzin (łączna liczba godzin w roku kalendarzowym) ma wskaźnik wykorzystania 68,5% (źródło: Processing Magazine). W polskim przemyśle średni pułap wykorzystania mocy produkcyjnych wynosi 77,6% w kwietniu 2025 r. (źródło: GUS).

Wydajność operacyjna (Operational efficiency)

Wydajność operacyjna to miara efektywności wykorzystania zasobów do celów produkcyjnych. Są to zarówno zasoby ludzkie, jak i maszynowe czy materiałowe. Wydajność wylicza się jako stosunek kosztów operacyjnych do przychodów (źródło: Advanced Tech, IBM). Na wartość tego parametru wpływa wiele decyzji związanych z zarządzaniem firmy. Przykładowo optymalizacja procesów prowadzi do spadku kosztów średnio 15–20% i poprawy kapitału obrotowego o 20–30% (źródło: Number Analytics). W kontekście UR wydajność może poprawić np. system CMMS.

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness)

OEE (Overall Equipment Effectiveness) to termin oznaczający ogólną efektywność (wydajność) sprzętu. Łączy trzy elementy – dostępność, wydajność i jakość. Oblicza się go jako iloczyn procentów każdego z tych wskaźników. Średnia wartość OEE na świecie to obecnie ok. 60%. Najlepsze zakłady osiągają ponad 85% (źródło: OEE). Jak to wygląda w Polsce? Typowe rezultaty są zbliżone do globalnej średniej – według raportów są to wyniki w zakresie 55–65%. Można je poprawić z użyciem systemu CMMS.

Wskaźnik degradacji (Deterioration Rate)

Wskaźnik degradacji (Deterioration Rate) określa tempo pogarszania się stanu technicznego aktywów. Co ważne, dotyczy on normalnej eksploatacji. Oznacza to, że nie obejmuje on awarii. Wartość wskaźnika oblicza się poprzez podzielenie liczby awarii przez łączny czas pracy. Przykładowo 6 usterek w ciągu 10 000 godzin daje wartość na poziomie 0,0006 (źródła: Wikipedia, NIST). Na tej podstawie można wyznaczyć m.in. prawdopodobieństwa wystąpienia awarii w danym okresie, np. w ciągu roku. To z kolei punkt wyjścia do optymalizacji utrzymania ruchu.

Wózek narzędziowy w utrzymaniu ruchu

Mobilny wózek narzędziowy w utrzymaniu ruchu to wielokomorowe stanowisko pracy na kółkach. Zazwyczaj ma od 6 do 8 szuflad i udźwig na poziomie 200–550 kg. Wymiary mogą się różnić w zależności od scenariusza użycia. Waga to około 40–80 kg (źródło: Inżynieria i Utrzymanie Ruchu). Może być wyposażony w zamek, który zapobiega wysunięciu się szuflad, jak również w matę antypoślizgową na powierzchni roboczej. Konstrukcja takiego wózka sprawia, że jest to niezastąpiony sposób na wygodny transport narzędzi w zakładzie.

Wyłącznik bezpieczeństwa w utrzymaniu ruchu: E-stop

Wyłącznik bezpieczeństwa to kluczowy element obwodu sterowania. Umożliwia natychmiastowe odcięcie zasilania maszyny w sytuacji awaryjnej. Wytyczne dla wyłączników bezpieczeństwa są wyznaczane przez kilka dokumentów, m.in. normę PN-EN ISO 13850. Według jej zapisów stosuje się czerwony przycisk grzybkowy na żółtym tle, z siłą uruchomienia do 125 N (źródło: Engineering Shield). Po wciśnięciu mechanizm blokuje restart aż do momentu ręcznego resetu. Należy też pamiętać o zamieszczeniu wyłącznika na wysokości, która zapewni operatorom wygodny dostęp.

Wyłącznik główny w utrzymaniu ruchu

Wyłącznik główny to ręcznie sterowany izolator, który całkowicie odcina zasilanie elektryczne maszyny lub instalacji. Zgodnie z normą PN-EN ISO 60204-1 powinien mieć jedno położenie „I” (włączony) i jedno „O” (wyłączony). Obydwa muszą być wyraźnie oznakowane, a jeśli pełni on też funkcję bezpieczeństwa – musi mieć formę czerwonego przycisku na żółtym tle (źródło: Bezpieczeństwo w systemach sterowania). Zdolność łączeniowa musi natomiast pokrywać prąd największego silnika i sumę pozostałych obciążeń. Zwykle oznacza to do 50 kA przy zasilaniu 400 V (źródło: ABB Library).

Z

Zarządzanie dokumentacją (Document Management)

Zarządzanie dokumentacją do systematyczna kontrola cyklu życia wszystkich akt i zapisów w firmie. Obejmuje zadania od tworzenia i przechowywania dokumentów, przez ich archiwizację, aż po utylizację. Odpowiednie podejście do tej kwestii pozwala zachować porządek w organizacji, co ma przełożenie na sprawność działania różnych obszarów firmy. Jest to szczególnie istotne w kontekście kontrolowania napraw i zadań utrzymania ruchu. W Polsce ok. 63% przedsiębiorstw korzysta z rozwiązań elektronicznego obiegu dokumentów (źródło: PARP).

Zarządzanie środkami trwałymi (Asset management)

Zarządzanie środkami trwałymi obejmuje różne czynności związane z obsługą środków trwałych w firmie. To m.in. planowanie, nabywanie i użytkowanie, a także wycofywania aktywów. To istotna kwestia dla każdej organizacji. Globalna wartość aktywów zarządzanych (AuM) osiągnęła w 2024 roku rekordową wartość 128 bln USD. Oznacza to wzrost o 12% rocznie (źródło: PlanAdviser). W Polsce towarzystwa funduszy inwestycyjnych zarządzały pod koniec grudnia 2024 r. aktywami o wartości 379,5 mld (źródło: Analizy). W tym przypadku mamy wzrost 18,5%. Zarządzanie środkami trwałymi jest istotne też w kontekście utrzymania ruchu, gdzie do usprawnienia tego obszaru można wykorzystać system CMMS.

Zarządzanie wydajnością zasobów (Asset Performance Management, APM)

Zarządzanie wydajnością zasobów (APM) to monitorowanie i analiza danych dotyczących wykorzystania aktywów. Dotyczy zarówno danych historycznych, jak i bieżących. Odpowiednie zarządzanie pozwala ograniczyć awarie i podnosić dostępność maszyn. Jest to coraz istotniejsza kwestia w przemyśle, a globalna wartość rynku APM wynosi prawie 25 mld USD (źródło: Grand View Research). W Polsce jednak tylko ok. 13% firm dysponuje zaawansowaną infrastrukturą do zbierania i przesyłu danych o stanie maszyn (źródło: DSpace).

Zdolność produkcyjna

Zdolność produkcyjna to miara maksymalnej efektywności produkcji w zakładzie. Można ją zdefiniować jako maksymalną liczbę wyrobów, którą można wytworzyć w określonym czasie. Zakłada się pełne wykorzystanie zasobów. Oblicza się ją funkcją Holtzmana P = f(T, M, S, R, I). T oznacza tutaj czas pracy. M – wydajność maszyn, S – narzędzia, a R – zasoby ludzkie. I to pozostałe czynniki (źródło: MHP). Teoretyczna zdolność produkcji może być wyrażana np. w wyprodukowanych jednostkach lub jako ilość materiału. Jest to kluczowy wskaźnik w utrzymaniu ruchu.

Żywotność maszyn

Żywotność maszyny to okres, w którym może ona być używana zgodnie z przeznaczeniem. Jest to czas przed osiągnięciem granicznego pułapu przez zużycie techniczne. Ile wynosi typowa żywotność? W przemyśle przyjmuje się zwykle 20 tys. roboczogodzin (ok. 10 lat przy pracy na jedną zmianę). Dla pracy w dwóch lub trzech zmianach jest to już 40–60 tys. godzin (źródło: InterRisk). Konserwacja predykcyjna może wydłużyć żywotność maszyn nawet o 20–40%.

Zgłoszenia rezerwacji zasobów (Asset Reservation Requests)

Zgłoszenia rezerwacji zasobów to funkcja w CMMS, która daje użytkownikom opcję blokowania maszyn, narzędzi czy pomieszczeń na określony czas. W ten sposób można uniknąć konfliktów w planowaniu prac i przydziale zasobów. W najbardziej wydajnych działach utrzymania ruchu aż 85% prac to prace zaplanowane poprzez systemy rezerwacji (źródło: Prometheus Group). Moduł rezerwacji może obniżyć nieplanowane przestoje i zwiększyć ogólną sprawność działu UR, zapewniając lepsze środowisko do napraw i konserwacji.

Zlecenie pracy (Work Order)

Zlecenie pracy (Work Order) to formalny wniosek o wykonanie zadania utrzymania ruchu. Może pokrywać różne działania, od naprawy po przegląd. Każde zlecenie definiuje zakres prac, sprzęt, priorytet i termin realizacji. Zazwyczaj mniej więcej połowa zleceń to prace planowane (prewencyjne). Drugą połowę stanowią zlecenia reaktywne, wynikające z nieplanowanych awarii (źródło: FieldCircle). W nowoczesnych zakładach coraz częściej korzysta się z systemów CMMS, by poprawić tę statystykę. Szczególnie efektywną opcją są wersje mobilne, które pozwalają wystawiać, śledzić i zamykać zlecenia bezpośrednio przy maszynie.