Słownik Utrzymania Ruchu

Podręczny słownik terminologii używanej na co dzień w branży utrzymania ruchu, dedykowany pracownikom UR. Pobierz darmowy słownik z video z Bosch Rexroth.

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W Y Z

Kliknij literę aby nawigować do grupy słów.

A

Analiza awarii sprzętu (Equipment failure analysis) – Szczegółowe badanie awarii sprzętu w celu zidentyfikowania przyczyn pierwotnych i wdrożenia działań zapobiegawczych.

Analiza przyczyn pierwotnych (Root cause analysis – RCA) – Systematyczne podejście do identyfikowania podstawowych przyczyn problemów, aby można było wdrożyć skuteczne rozwiązania.

Analiza rodzajów i skutków awarii (Failure mode and effects analysis – FMEA) – Systematyczny proces identyfikowania potencjalnych awarii w systemie i ich skutków, aby można było wdrożyć działania zapobiegawcze.

Analiza trybu awarii i skutków projektowania (DFMEA) – Proces używany do rozpoznawania i oceniania potencjalnych awarii systemów i projektów produktów.

Analiza przestojów (Downtime analysis) – Proces identyfikowania przyczyn i czasu trwania przestojów sprzętu w celu poprawy wydajności i efektywności produkcji.

Autonomiczne utrzymanie ruchu (Autonomous maintenance) – Autonomiczne Utrzymanie Ruchu to proaktywne podejście, w którym operatorzy maszyn biorą odpowiedzialność za podstawowe utrzymanie ruchu i konserwację sprzętu, co pozwala na zwiększenie efektywności i zmniejszenie przestojów.

Automatyk – W dziale utrzymania ruchu specjalista odpowiadający za programowanie i konfigurację sterowników PLC, interfejsów HMI oraz systemów np. SCADA. Automatyk UR na podstawie analizy programu PLC potrafi szybko zdiagnozować przyczynę awarii.

Awaria – Stan niesprawności maszyny lub urządzenia, uniemożliwiający jego funkcjonowanie. Występuje nagle i powoduje niewłaściwe działanie maszyny/linii lub całkowite unieruchomienie parku maszynowego.

Awaryjność – Częstotliwość występowania usterek i awarii w parku maszynowym. Wskaźnik określający, jak często dochodzi do nieplanowanych przestojów, wpływających na wydajność i koszty eksploatacji maszyn.

B

BHP w UR – Zasady dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy w parku maszynowym. Normy prawne będące wytycznymi do pracy techników UR.

C

Czas przestoju (Downtime) –  Czas, w którym sprzęt nie działa lub jest poza eksploatacją z powodu awarii sprzętu (np. uszkodzony lub w naprawie).

Nieplanowany przestój (Unplanned downtime) – Nieplanowany przestój sprzętu powstały w wyniku awarii lub usterki powstałej z przyczyna eksploatacyjnych lub braku działań prewencyjnych.

CMMS (ang. Computerized Maintenance Management System) – System wspierający procesy utrzymania ruchu w zakładzie np. zarządzanie zadaniami bieżącymi (awariami), realizacja planu prewencyjnego, czy gospodarki części zamiennych. Sprawdź czym dokładniej, czym jest system CMMS na naszej stronie.

Całkowite produkcyjne utrzymanie ruchu (TPM) – Filozofia, która angażuje wszystkich pracowników firmy w poprawę efektywności sprzętu, poprzez systematyczne działania zapobiegawcze i rozwiązywanie problemów.

Czas przestoju – Okres, w którym urządzenie nie działa z powodu awarii (przestój nieplanowany) lub przeglądu (przestój planowany). Czas przestoju stanowi jeden z najważniejszych czynników wpływających na wskaźniki efektywności produkcji (OEE, MTTR, MTBF).

Cyfrowy bliźniak (Digital twin) – Wirtualna reprezentacja fizycznego aktywu, która pozwala na symulację różnych scen, aby odtworzyć prawdzie systuacje na produkcji i poprawić analizę danych przez projekcję zdarzeń.

Cykl – Sekwencja podstawowych działań utrzymania ruchu wykonywanych w określonym celu.

Cykl-liczba – Proces inwentaryzacji, w którym ilości zapasów są ciągle monitorowane i weryfikowane na podstawie ustalonego harmonogramu lub częstotliwości.

Cykl życia aktywów (Asset Lifecycle) – Różne etapy zarządzania aktywem. Rozpoczyna się od etapu planowania, gdy identyfikowana jest potrzeba aktywa i kontynuuje przez jego przydatny okres użytkowania oraz ewentualną wymianę lub utylizację.

D

Dashboard TV – Tablica rozdzielcza – Wizualna reprezentacja wydajności procesu w czasie rzeczywistym. Zbiorcze dane operacyjne np. dotyczące aktualnych awarii, wyświetlane na ekranie TV w hali produkcyjnej.

Diagnostyka (Diagnostics) – Proces identyfikacji problemów i usterek w systemach i urządzeniach przy użyciu różnych narzędzi i metod, aby precyzyjnie określić przyczynę awarii i wdrożyć odpowiednie rozwiązania.

Dostosowanie do warunków (Condition-based maintenance) – Utrzymanie ruchu realizowane na podstawie monitorowania stanu technicznego urządzeń i przeprowadzane tylko wtedy, gdy jest to konieczne.

E F G H

Elastyczne utrzymanie ruchu (Flexible maintenance) – Systematyczne dostosowywanie harmonogramu i zakresu prac konserwacyjnych w odpowiedzi na zmieniające się warunki operacyjne i wymagania produkcji.

I J

Identyfikacja ryzyka (Risk identification) – Proces identyfikowania potencjalnych zagrożeń i ryzyk związanych z funkcjonowaniem maszyn i systemów w celu minimalizacji negatywnego wpływu na działalność produkcyjną.

Informacja zwrotna (Feedback) – Proces dostarczania danych zwrotnych od operatorów, techników i innych pracowników na temat stanu maszyn, awarii i efektywności działań naprawczych, co pozwala na ciągłe doskonalenie procesów utrzymania ruchu.

Inżynier utrzymania ruchu (Maintenance engineer) – Specjalista odpowiedzialny za projektowanie, wdrażanie i nadzorowanie strategii utrzymania ruchu, a także za analizowanie problemów technicznych i optymalizację procesów.

K

Kod QR i Barcode – Sposób kodowania graficznego informacji, który polega na wykorzystaniu symboli kodów kreskowych lub w kodach QR elementów graficznych w kształcie kwadratów i krzywych. Kody QR są wykorzystywane przez system CMMS.

Kod błędu (Error code) – Unikalny identyfikator lub numer przypisany do konkretnego błędu lub awarii, który ułatwia diagnostykę i naprawę.

Konfiguracja – Konkretne części lub elementy używane do budowy maszyny.

Kultura utrzymania ruchu (Maintenance culture) – Zbiór wartości, norm i przekonań organizacji dotyczących znaczenia i praktyk utrzymania ruchu, wpływający na zaangażowanie pracowników i skuteczność działań konserwacyjnych.

L

Listy kontrolne – Formularz z listą zadań lub procedur, które technik musi wykonać, aby zapewnić, że odpowiednie procesy zostały zakończone przed zamknięciem zlecenia roboczego.

Lista części i narzędzi użytkowych (Applications Parts List, APL) – wszystkie niezbędne części zamienne i narzędzia do wykonania określonego zadania utrzymania ruchu.

M

Mapowanie zasobów (Asset Mapping) – Uzyskaj kompleksowy widok oraz dane związane z każdym zasobem na planie piętra, schemacie, mapie terenu lub dowolnym innym obrazie.

Monitorowanie stanu – Proces monitorowania stanu maszyny (wibracje, temperatura itp.), aby zidentyfikować istotne zmiany wskazujące na rozwijającą się usterkę.

MTBF Wskaźnik (Mean Time Between Failures) – Średni czas pomiędzy awariami, który mierzy niezawodność sprzętu i systemów.

MTTR Wskaźnik (Mean Time To Repair) – Średni czas potrzebny na naprawę sprzętu po wystąpieniu awarii, który mierzy efektywność działań naprawczych.

MTTF Wskaźnik (Mean Time to Failure) – to miara niezawodności używana do przewidywania średniego czasu, przez jaki zasób lub system, którego nie można naprawić po awarii, będzie działał, zanim ulegnie uszkodzeniu. MTTF jest powszechnie stosowany w takich dziedzinach jak inżynieria, produkcja i konserwacja, aby ocenić przewidywaną żywotność i niezawodność sprzętu, komponentów lub systemów, które nie mogą być naprawione po awarii (np. żarówki, komponenty elektroniczne).

N

Niezawodność zasobów (Asset Reliability): Niezawodność zasobów odnosi się do zdolności fizycznego zasobu do konsekwentnego wykonywania swojej zamierzonej funkcji bez awarii lub usterek. Obejmuje to zapewnienie, że zasób działa na optymalnym poziomie i jest w stanie spełniać wymagane parametry wydajnościowe.

O

Obrót częściami zamiennymi (Spare parts management) – Proces zarządzania zapasami części zamiennych, obejmujący ich zakup, magazynowanie i dystrybucję, w celu zapewnienia dostępności potrzebnych komponentów do szybkiej naprawy sprzętu.

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Wskaźnik efektywności ogólnej sprzętu, który mierzy wydajność, jakość i czas dostępności urządzeń, a jego celem jest optymalizacja produkcji.

Optymalizacja procesów (Process optimization) – Działania mające na celu poprawę efektywności, jakości i kosztów procesów produkcyjnych poprzez analizę i wdrażanie lepszych praktyk.

Optymalizacja zasobów (Asset Optimization) – Proces optymalizacji zasobów w celu maksymalizacji ich wartości i efektywności.

P Q

Planowanie Utrzymania Ruchu (Maintenance planning) – Proces określania harmonogramu i zakresu działań konserwacyjnych, aby zapewnić minimalizację przestojów i optymalne wykorzystanie zasobów.

Plan awaryjny: – Alternatywne działania, jeśli główne działanie zawiedzie.

Prewencja (Prevention) – Działania mające na celu unikanie problemów i awarii poprzez odpowiednie planowanie, utrzymanie ruchu i monitoring.

Analiza produktywności (Productivity analysis) – Analiza efektywności produkcji, która bada, jak dobrze wykorzystane są zasoby w celu maksymalizacji wyników.

Prewencyjne Utrzymanie Ruchu (Preventive maintenance) – Regularne, zaplanowane działania mające na celu utrzymanie sprzętu w dobrym stanie technicznym i zapobieganie awariom, zanim do nich dojdzie.

Predykcyjne Utrzymanie Ruchu (Predictive maintenance) – Technika utrzymania ruchu oparta na monitorowaniu stanu urządzeń i przewidywaniu awarii na podstawie analizy danych, co pozwala na planowanie działań naprawczych przed wystąpieniem problemów.

R

Rozszerzona rzeczywistość (AR) dla utrzymania ruchu (Augmented Reality for Maintenance) – Rozszerzona rzeczywistość (AR) dla utrzymania ruchu odnosi się do zastosowania technologii AR w dziedzinie prac konserwacyjnych i naprawczych. Polega na nakładaniu wygenerowanej komputerowo grafiki, danych lub informacji na rzeczywiste środowisko, aby zapewnić pracownikom utrzymania ruchu dostęp do krytycznych danych, instrukcji i pomocy wizualnych w czasie rzeczywistym, co umożliwia im zwiększenie efektywności, dokładności i skuteczności w diagnozowaniu, naprawie i zarządzaniu sprzętem, zasobami lub infrastrukturą.

Rynkowa dostępność części zamiennych (Market availability of spare parts) – Ocena dostępności części zamiennych na rynku, która wpływa na zdolność do szybkiej naprawy i utrzymania sprzętu.

S

Szacowanie kosztów: Szacunkowe wydatki związane z własną pracą, materiałami eksploatacyjnymi i usługami zewnętrznymi, przewidziane przez organizację utrzymania na określony okres czasu.

Strategia utrzymania ruchu (Maintenance strategy) – Długoterminowy plan działania dotyczący zarządzania utrzymaniem ruchu, obejmujący podejście do prewencyjnego utrzymania ruchu, predykcyjnej i naprawczej.

SWS (Systemy Wspomagania Serwisów) – Narzędzia i systemy wspierające zarządzanie serwisem i utrzymaniem ruchu, takie jak oprogramowanie CMMS czy systemy monitorowania stanu technicznego.

Standardy Zarządzania Aktywami (ISO 55000) – estaw międzynarodowych standardów dotyczących zarządzania aktywami. ISO 55001 – określa wymagania dotyczące zintegrowanego, skutecznego systemu zarządzania aktywami. ISO 55002 – dostarcza wskazówek dotyczących wdrażania takiego systemu zarządzania.

T

Tag zasobu (Asset Tag) – Unikalny numer identyfikujący zasób lub sprzęt będący własnością Twoją lub Twojej organizacji.

TPM (Total Productive Maintenance) – Holistyczne podejście do zarządzania utrzymaniem ruchu, które angażuje wszystkich pracowników w działania na rzecz zwiększenia efektywności sprzętu i redukcji awarii.

U V

Utrzymanie obszarów wspólnych – Koszt, który firmy płacą i dzielą z najemcami za utrzymanie wszystkich „wspólnych” lub „dzielonych” obszarów w budynku komercyjnym. Powierzchnia użytkowa i powierzchnia wspólna to dwa odrębne obszary, które są objęte czynszem przy wynajmie budynku komercyjnego.

W Y

Wykorzystanie zasobów (Asset Utilization): Czas, przez który sprzęt jest w eksploatacji.

Wydajność operacyjna (Operational efficiency) – Miara efektywności procesów produkcyjnych i operacyjnych, określająca, jak dobrze organizacja wykorzystuje swoje zasoby do osiągania celów.

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Miara efektywności ogólnej sprzętu, która uwzględnia dostępność, wydajność i jakość produkcji.

Wskaźnik degradacji (Deterioration Rate): Tempo, w jakim aktywa ulegają pogorszeniu w czasie w normalnych warunkach eksploatacyjnych.

Zarządzanie środkami trwałymi (Asset management) – Proces zarządzania i optymalizacji aktywów organizacji, obejmujący zarówno sprzęt, jak i częściowo planowanie zasobów ludzkich oraz kwestii finansowych.

Wózek narzędziowy w utrzymaniu ruchu – mobilny, wielokomorowy wózek umożliwiający przechowywanie, organizację i transport narzędzi oraz sprzętu niezbędnego do przeglądów i napraw maszyn. Ułatwia szybki dostęp do potrzebnych narzędzi

Wyłącznik bezpieczeństwa w utrzymaniu ruchu – element układu sterowania (obwodu bezpieczeństwa) umożliwiający natychmiastowe odłączenie zasilania maszyny lub systemu w sytuacjach awaryjnych. Jest strategicznie umieszczony w zakładzie, aby być łatwo dostępny dla operatorów i serwisantów. Kolorystyka: czerwony grzyb na żółtym tle.

Wyłącznik główny w utrzymaniu ruchu – kluczowy element zabezpieczający, który umożliwia całkowite odłączenie zasilania elektrycznego do maszyny lub systemu. Służy do zapewnienia bezpieczeństwa podczas przeglądów i napraw, eliminując ryzyko porażenia prądem i niekontrolowanego uruchomienia urządzenia. Wyłącznik główny jest łatwo dostępny i wyraźnie oznakowany, co umożliwia szybkie działanie w sytuacjach kryzysowych. Jeśli wyłącznik główny realizuje również funkcje bezpieczeństwa jego kolorystyka to czerwony uchwyt na żółtym tle.

Z

Zarządzanie dokumentacją (Document Management) – Kontrola cyklu życia dokumentów i utrzymanie informacji o zgodności regulacyjnej.

Zarządzanie wydajnością zasobów (Asset Performance Management, APM): Umożliwia uchwycenie i analizę danych operacyjnych oraz danych dotyczących zasobów zarówno historycznych, jak i w czasie rzeczywistym, w celu obniżenia kosztów, poprawy niezawodności i dostępności zasobów fizycznych.

Zdolność produkcyjna − maksymalna ilość produktu jaką zakład może wytworzyć w określonym czasie. Obliczana z funkcji matematycznej podanej przez W. Holtzmana − P=f(T,M,S,R,I), gdzie:

• P – produkcja
• T − czas trwania procesu produkcyjnego
• M – wydajność maszyn i narzędzi pracy
• S − narzędzia pracy w procesie produkcji
• R – zatrudnienie, operatorzy potrzebni do obsługi linii
• I − inne czynniki wpływające na proces produkcji

Żywotność maszyn – okres, przez który maszyna lub urządzenie jest w stanie działać odpowiednio do przeznaczenia, zanim będzie wymagać naprawy, serwisowania lub wymiany.

Zgłoszenia rezerwacji zasobów (Asset Reservation Requests): Daje użytkownikom możliwość rezerwacji zasobów lub pomieszczeń na określone przedziały czasowe.

Zlecenie pracy (Work Order) – formalny wniosek o przeprowadzenie prac utrzymania ruchu lub naprawczych. Zlecenia pracy mogą być również realizowane za pomocą aplikacji mobilnej systemu CMMS.