Kluczowe wyzwania przy konserwacji maszyn

Zadaniem działu Utrzymania Ruchu jest zapewnienie ciągłości pracy maszyn w zakładzie produkcyjnym. Cel ten można osiągnąć przez wdrożenie planów prewencyjnych poszczególnych komponentów lub całej linii produkcyjnej. Do tego niezbędna jest stała konserwacja maszyn np. poprzez ich dokładne czyszczenie i przeprowadzanie przeglądów zgodnie z zaleceniami producenta.

Zakłady produkcyjne powinny dotrzymywać terminów konserwacji umieszczonych w DTR (dokumentacji techniczno-ruchowej). Takie działania zmniejszają ryzyko wystąpienia nagłych awarii i wydłużają eksploatację maszyn. Zapewnia również bezpieczeństwo pracownikom wyznaczonym do ich obsługi.

Różnice między konserwacją zapobiegawczą i prognozowaną

Konserwacja zapobiegawcza (PM – preventive maintenance)

– polega na okresowych pracach serwisowych prowadzonych według harmonogramu. Częstotliwość i typ procedur związanych z taką konserwacją jest zawsze określony przez producenta. Konserwacja zapobiegawcza opiera się na wymianie podzespołów sprzętu. W tej metodzie częstotliwość i termin prac wynika wprost z cyklicznych przeglądów lub monitorowanych odczytów np. motogodzin pracy urządzeń.

Konserwacja prognozowana (PdM – predictive maintenance)

– polega na monitoringu parametrów roboczych i stanu rzeczywistych zasobów w celu jak najwcześniejszego wykrycia symptomów awarii. Jej celem jest wykrycie konieczności wykonania prac konserwacyjnych przed wystąpieniem awarii. Po wykryciu problemów można prawidłowo zaplanować i zaznaczyć w harmonogramie odpowiednie prace konserwacyjne np. pomiar drgań maszyn.

Główne zalety konserwacji zapobiegawczej:

• Wpływa na zmniejszenie zużycia urządzeń, a także obniżenia kosztów
• Poprawia bezpieczeństwo osób zatrudnionych, jak i samej produkcji
• Polepsza wykorzystanie zasobów i zmniejsza uszkodzenia produktów
• Zmniejsza negatywny wpływ produkcji na środowisko naturalne w wyniku redukcji ilości odpadów
• Zwiększa dostępność linii produkcyjnych
• Znacznie minimalizuje ryzyko niepożądanych przestojów

Elementy kontrolnej listy konserwacji zapobiegawczej

Dokonywanie przeglądu należy rozpocząć od sprawdzenia dostrzegalnych powierzchni i komponentów maszyn. Jeśli wtedy zostaną wykryte jakiekolwiek defekty elementów np. łańcuchów, zębatek, łożysk albo taśm, to konieczna jest wtedy ich natychmiastowa wymiana. Pozwala to zapobiec występowaniu awarii i przeciążeń systemu, ale również usprawnia pracę linii produkcyjnej.

W przypadkach hydraulicznych instalacji niezwykle istotne jest przyjrzenie się nieszczelnościom i wyciekom. Dodatkowo należy sprawdzić wszystkich podłączenia. Natomiast zajmując się konserwacją elektryczną instalacji, na główną uwagę zasługuje stan przewodów.

Przedsiębiorstwo zajmujące się produkcją żywności powinno w szczególności dokonywać analizy czystości elementów maszyn. Pozostawione naleciałości gromadzących się w trudno dostępnych miejscach może wywołać usterki lub awarie sprzętu. Wobec tego priorytetem konserwacji jest stała kontrola maszyny, a także regularne smarowanie elementów jej elementów. Analizie należy poddawać działania urządzeń kontrolnych i pomiarowych, aby zobaczyć czy wykazują odpowiednie wartości.

Wykorzystaj potencjał systemu CMMS u siebie w zakładzie

Kliknij poniżej, aby za darmo przetestować system CMMS

Przetestuj CMMS za darmo

Częstotliwość zapobiegawczej konserwacji

Konserwacja zapobiegawcza nie ma sztywnych ramowych dat, które ustalają kiedy powinna się odbyć. Jest to raczej stały proces, który powinien opierać się na ciągłej obserwacji obecnego stanu linii produkcyjnej i związanych z nią elementów. Umożliwiają to narzędzia pomocne przy monitorowaniu procesów. Należy je ustalić pod środowisko pracy i specyfikę linii produkcyjnej.

Podstawowe reguły konserwacji maszyn:

1. Podczas pracy urządzenia czyszczącego należy przekazać do umycia wszelkie podzespoły i inne części zabrudzone w wyniku wykonanej pracy, w sposób pozwalający na dokładne zdezynfekowanie, odtłuszczenie i usunięcie pojawiających się śladów rdzy albo naleciałości po produkcji.

2. Nie można tego dokonać bez wcześniejszego odłączenia sprzętów od zasilania energetycznego.

3. Po dokładnym oczyszczeniu maszyn należy ją potem zakonserwować.

Wszelkie zabrudzenie zalegające w mechanizmach przemysłowych maszyn doprowadzają z czasem do zmniejszenia wydajności ich pracy, a potem do wystąpienia nagłych awarii i kosztownych przestojów.

Nowoczesne metody konserwacji maszyn i urządzeń

Konserwacja urządzeń i maszyn powinna zostać przeprowadzona w sposób płynny, aby nie zakłócać ciągłości produkcji. Najlepiej do tego sprawdza się parownica (myjka parowa), charakteryzująca się efektywnym i szybkim czyszczeniem. Zapewnia mycie w wysokiej temperaturze poprzez wykorzystanie pary wodnej bez wspomagania środków chemicznych, a tym samym sprawdza się w procesie skutecznej dezynfekcji. Wobec tego można ją stosować również w przemyśle spożywczych, gastronomicznym, farmaceutycznym, a także ciężkim. Umożliwia usunięcie wszelkich zabrudzeń takich jak smary, oznaki rdzy, pozostałości poprodukcyjne z trudno dostępnych miejsc. Pozwala zaoszczędzić czas przeznaczony na konserwację. Dzięki niej pracownicy nie muszą już rozkręcać maszyn na części, ponieważ myjka posiada różne końcówki pozwalające dotrzeć jej do każdej przestrzeni urządzenia.

Podsumowanie

Wykonywanie konserwacji powinno posiadać ściśle określony przebieg wedle wyznaczonego planu. Niezwykle istotna podczas jej przebiegu jest dokładność, umożliwiająca precyzyjną analizę wyposażenia, a także stanu maszyn i urządzeń. Warto przy tym stworzyć kontrolną listę, służącą jako wskaźnik dla zespołu i kierownika produkcji, w zależności od konserwowanych maszyn i typu produkcji.

Więcej o konserwacji przeczytasz na naszym blogu o prewencyjnym, predykcyjnym i autonomicznym utrzymaniu ruchu.