Autonomiczne utrzymanie ruchu

Przedsiębiorstwa pragnące osiągnąć coraz to korzystniejsze wyniki w obszarze Utrzymania Ruchu muszą stale doskonalić efektywność i jakość pracy. Do osiągnięcia tego celu potrzebny jest szereg narzędzi i metod, a także odpowiednia organizacja pracy. Wobec tego zainteresowaniem wśród praktyków cieszy się Autonomiczne UR.

Autonomous Maintenance

Autonomiczne UR polega na rozszerzeniu zakresu obowiązków operatorów, dzięki czemu mogą być oni bardziej zaangażowani w wykonywaną pracę. Autonomiczne Utrzymanie Ruchu poprzez lepszą organizację zadań operatorów pozwala na optymalizację wydajności ich miejsca pracy. Można to osiągnąć przez wprowadzenie checklist, które mają jak najwcześniej wykryć symptomy awarii. Na filary autonomicznego utrzymania składają się czynności takie jak:

• Ustalenie harmonogramu konserwacji i kontroli maszyn
• Określenie podstawowego stanu maszyn i narzędzi pracy
• Przeprowadzanie odpowiednich szkoleń dla pracowników
• Osiągnięcie wyższego poziomu organizacji stanowiska pracy
• Codzienna kontrola jakości narzędzi pracy pod kątem zapobiegania pogorszenia ich stanu

Składowa Total Productive Maintenance

Autonomiczne Utrzymania Ruchu to jeden z głównych elementów Kompleksowego UR (TPM). Do jego głównych zalet należy poświęcenie całej uwagi załogi produkcji na produktywną eksploatację i konserwację maszyn. Jego zadania polegają na przerzuceniu na operatorów najłatwiejszych zadań i prac połączonych z utrzymaniem technicznym urządzeń z sektora utrzymania ruchu. Autonomiczne utrzymanie ruchu może przebiegać sprawnie i bez zakłóceń jeśli zostaną wcześniej spełnione warunki polegające na skrupulatnym poznaniu wykorzystywanej maszyny, a także znajomości jej funkcjonowania i podstaw konstrukcji. Operatorzy zyskują wówczas możliwość podjęcia takich czynności jak:

• Wczesne zgłaszanie symptomów uszkodzeń
• Przeprowadzanie niewielkich napraw i regulacji, bez potrzeby użycia specjalistycznej wiedzy
• Wizualna analiza stanu technicznego
• Wczesne lokalizowanie nieodpowiedniej pracy oznaczającej nadchodzącą awarię
• Wykonywanie z odpowiednią częstotliwością regularnych konserwacji np. czyszczenia, dokręcenia śrub, wymiany lub uzupełniania poziomu olejów lub płynów

To podejście wiąże się jednak ze zwiększeniem ilości obowiązków dla operatorów. Jednak pozwala to zaangażować się im w wykonywaną pracę. W takich sytuacjach istotne jest docenienie pracy zespołowej i współpracy podczas wypełniania nowych obowiązków.

Wdrażanie Autonomicznego Utrzymania Ruchu może nie przebiegać w odpowiedni sposób, ponieważ wiąże się z obowiązkowym wprowadzeniem zwiększonej odpowiedzialności wśród personelu. Jeśli jednak zostanie wprowadzone pomyślnie, to w przyszłości przyniesie przedsiębiorstwu wiele korzyści.

Wykorzystaj potencjał systemu CMMS u siebie w zakładzie

Kliknij poniżej, aby za darmo przetestować system CMMS

Przetestuj CMMS za darmo

1. Procedury związane z wprowadzeniem Autonomicznego Utrzymania Ruchu

Wdrażanie Autonomicznego UR polega na wykonaniu określonej liczby zadań. Zanim jednak do tego dojdzie, należy przeszkolić operatorów maszyn pod kątem odpowiedzialności za stan techniczny maszyn i okres ich przestojów.

a) Czyszczenie i przegląd całości maszyny

przez pracowników Utrzymania Ruchu i operatorów to pierwszy krok przed wprowadzeniem Autonomicznego UR. Pozwala to potem na szybkie odkrycie wszelkich pęknięć, przecieków, korozji albo uszkodzeń maszyny.

b) Wyeliminowanie powodów zanieczyszczeń i ułatwienie dostępu

Kolejnym niezbędnym krokiem jest pozbycie się przyczyn zanieczyszczeń, a także dostępu do miejsc trudnych w czyszczeniu. Podstawowym celem mycia nie jest spowodowanie, żeby maszyna była lśniąca, a po prostu usprawnienie jej inspekcji.

c) Normy smarowania i czyszczenia

Następnym zadaniem mechaników i operatorów jest wyznaczenie miejsca do regularnego czyszczenia i ustalenie jego częstotliwości. Dodatkowo ustala się normy smarowania, które potem mogą wykonywać sami operatorzy.

d) Szkolenie pod kątem ogólnych przeglądów

Równie istotne przed wprowadzeniem Automatycznego UR jest także przeszkolenie operatorów odnośnie podstaw funkcjonowania maszyny, a także przekazanie im wiedzy, pozwalającej dostrzec odchylenia w funkcjonowaniu maszyny. To ważne, aby reagowali na nie jak najszybciej, albo zgłaszali takie sytuacje do działu Utrzymania Ruchu.

e) Wprowadzenie procedur ogólnych przeglądów

Kolejny krok to przygotowanie listy inspekcji i działań prewencyjnych, które mogą przeprowadzać operatorzy w trakcie pracy albo podczas postoju maszyny. Następne zadanie polega na określeniu harmonogramu tych czynności.

f) Wizualne zarządzanie

Podczas wdrażania Autonomicznego UR wprowadza się wizualny sposób kierowanie działaniami, które mają do wykonania operatorzy. Pozwala to w szybki sposób wyjaśnić, czy każde zadanie przypisane do nich zostało wykonywane.

g) Kultura Ciągłej Poprawy

Na samym końcu trzeba doprowadzić do spotkania mechaników, operatorów i liderów działów, aby przyjrzeć się jakości prac przeprowadzanych przez operatorów. Takie zebranie pozwala na pozyskanie informacji o usprawnieniach, jakie można wprowadzić do sposobu pracy. Dotyczy to także tematu modyfikacji, którym mogą być poddane maszyny, jednocześnie ułatwiając przez to pracę operatorów i mechaników

2. Korzyści z Autonomicznego Utrzymania Ruchu

a) Jedną z podstawowych zalet Autonomicznego UR jest duża oszczędność czasu. Operatorzy mogą wykonywać proste i regularne zadania, odciążając w ten sposób mechaników. Stała kontrola stanu maszyn umożliwia szybsze odkrycie i zgłaszanie zaistniałych awarii. Dodatkowo zmniejszeniu ulega czas reakcji na taki wniosek, a to wpływa na dokonanie szybszej naprawy maszyny.

b) Ważną cechą Autonomicznego UR jest również zwiększenie wydajności pracy. Poprawie ulegają główne wskaźniki:

• Całkowitej Efektywności Pracy (OEE)

– jeden z najważniejszych parametrów przekazujący informacje o wydajności produkcyjnych procesów. Ma za zadanie mierzenie zasobów, opierając się na iloczynie trzech składowych: dostępności, jakości i wydajności.

• Średni czas między awariami (MTBF)

– wskaźnik wykorzystywany do określania efektywności maszynowego parku pod kątem utrzymania ruchu. Umożliwia przekazywanie informacji na temat średniego czasu pomiędzy awariami. Czyli jest to uśredniony czas pracy bez nieustalonego przestoju. Każde rozwiązanie w ramach utrzymania ruchu posiada cel dążący do eliminowania powstawania awarii, a tym samym do maksymalnego zwiększenia wartości parametru MTBF.

• Średni czas do naprawy (MTTR)

– wskaźnik Utrzymaniu Ruchu pozwalający na określenie czasu wymaganego do wznowienia pracy urządzenia/maszyny od chwili jej zatrzymania z powodu awarii.

c) Zaletą przekazania drobnych prac operatorom jest większa koncentracja podczas przeprowadzania skomplikowanych napraw. Technicy nie będą już pod stała presją czasu ze względu na mnogość obowiązków, a przez to osiągną precyzyjniejsze i trwalsze efekty pracy.

d) Autonomiczne UR umożliwia wczesne wykrycie symptomów nieprawidłowej pracy, a to wpływa na zmniejszenie ilości poważnych uszkodzeń. Możliwość szybszej diagnostyki i reakcji pozwala zabezpieczyć produkcję przed wystąpieniem kosztownych przestojów wynikających z dłuższych napraw.

Podsumowanie

Jeżeli chciałbyś wprowadzić w swoim zakładzie produkcyjnym Autonomiczne Utrzymanie Ruchu, zapoznaj się z systemem QRmaint. Oprogramowanie pomoże ci w pełni wykorzystać korzyści wynikające z powyższych zasad UR. Zadzwoń pod +48 12 400 41 70.