TPM – sposób na najwyższą jakość za małe pieniądze

Total Productive Maintanence

Maszyna musi produkować, żeby zarabiać. Aby produkować wyrób dobrej jakości, sama musi być w jak najlepszym stanie technicznym, a dbanie o stan maszyn leży w interesie każdego pracownika firmy. Idąc tym tokiem myślenia, menedżerowie firmy Denso z grupy Toyoty już w latach czterdziestych XX wieku opracowali szereg technik składających się na metodologię nazwaną Total Productive Maintenance (TPM). Po polsku określana jest jako „całkowite produktywne utrzymanie maszyn” i jest częścią filozofii zarządzania zwanej Lean Management, o której szerzej napisaliśmy w poprzednim artykule.

Na czym polega TPM?

TPM to organizacja pracy zakładu produkcyjnego, co poprawia efektywność produkcji zaangażowania pracowników wszystkich szczebli – od operatora, poprzez serwis, aż po kierownictwo. W ten sposób zmierzamy do osiągnięcia możliwie jak najlepszego wykorzystania możliwości produkcyjnych parku maszynowego.

Ważne aby każdy pracownik był w odpowiednim zakresie przeszkolony i zaangażowany w działania związane z TPM. Operator maszyny ma nie tylko ją obsługiwać, ale również aktywnie włączać się w dbanie o jej czystość i dobry stan techniczny. Powinien zwracając uwagę i informować o wszelkich symptomach wskazujących na zużywanie się urządzenia (tzw. autonomiczne utrzymanie ruchu). Z kolei mechanik nie powinien ograniczać się jedynie do przezbrajania maszyny czy bieżącego usuwania usterek. Należy dać mu wolną rękę w podejmowaniu decyzji i działań mogących usprawnić urządzenie. Ponadto planowanie pracy zakładu przez jego managerów musi przewidywać czas potrzebny na przeglądy maszyn i planowane naprawy prewencyjnej, aby nie dopuścić do przestojów powodowanych awariami.

Z tego też utarło się potoczne, ale niezwykle trafne polskie rozwinięcie skrótu TPM – „Towarzystwo Przyjaciół Maszyn”.

Cel wprowadzania TPM do organizacji produkcji

Celem metodologii TPM jest efektywne wykorzystanie parku maszynowego i minimalizacja strat wynikających z postojów. Sześć głównych strat w funkcjonowaniu maszyn wg TPM to:

• awarie,
• bezczynność i drobne przestoje,
• defekty i poprawki,
• straty związane z rozruchem,
• ograniczenie szybkości pracy,
• przezbrojenie i regulacje.

Total Productive Maintanence dąży do świadomego zarządzania tymi nieuniknionymi stratami, tak aby minimalizować ich wpływ na produkcję. Systemy klasy CMMS są tu jednym z narzędzi ułatwiających to zadanie.

Wskaźnikiem wyrażającym w sposób liczbowy poziom efektywności parku maszynowego jest OEE (Overall Equipment Effectivness). Składają się na niego 3 decydujące parametry: dostępność, wydajność, oraz jakość.

Zgodnie z koncepcją Lean Management działania zmierzające do eliminowania strat zostały ujęte w tzw. 8 filarów będących podstawą TPM:

• Autonomiczne UR,
• Planowane konserwacje,
• Doskonalenie,
• Szkolenia,
• BHP i środowisko,
• Planowanie nowych maszyn i urządzeń,
• Zarządzanie parkiem maszynowym,
• Zapewnianie jakości.

Podsumowanie

Wdrożenie TPM w firmie to duża zmiana w zarządzaniu firmą i myśleniu pracowników. Korzyści z niej wynikające są ogromne i wymierne (dzięki OEE):

• Strategia Zero Awarii – skrócenie przestojów planowanych i nieplanowanych do minimum,
• Wykorzystanie maksymalnych zdolności produkcyjnych,
• Wzrost produktywności,
• Skrócenie czasu cyklu produkcyjnego,
• Spadek kosztów produkcji,
• Poprawa wizualizacji produkcji,
• Lepsza jakość produktu końcowego,
• Poprawa wykorzystania zdolności produkcyjnych,
• Bardziej efektywne zarządzanie zleceniami produkcyjnymi.