14.07.2022
TPM – sposób na najwyższą jakość za małe pieniądze
Total Productive Maintanence
Maszyna musi produkować, żeby zarabiać. Aby produkować wyrób dobrej jakości, sama musi być w jak najlepszym stanie technicznym, a dbanie o stan maszyn leży w interesie każdego pracownika firmy. Idąc tym tokiem myślenia, menedżerowie firmy Denso z grupy Toyoty już w latach czterdziestych XX wieku opracowali szereg technik składających się na metodologię nazwaną Total Productive Maintenance (TPM). Po polsku określana jest jako „całkowite produktywne utrzymanie maszyn” i jest częścią filozofii zarządzania zwanej Lean Management, o której szerzej napisaliśmy w poprzednim artykule.
Na czym polega TPM?
TPM to organizacja pracy zakładu produkcyjnego, co poprawia efektywność produkcji zaangażowania pracowników wszystkich szczebli – od operatora, poprzez serwis, aż po kierownictwo. W ten sposób zmierzamy do osiągnięcia możliwie jak najlepszego wykorzystania możliwości produkcyjnych parku maszynowego.
Ważne aby każdy pracownik był w odpowiednim zakresie przeszkolony i zaangażowany w działania związane z TPM. Operator maszyny ma nie tylko ją obsługiwać, ale również aktywnie włączać się w dbanie o jej czystość i dobry stan techniczny. Powinien zwracając uwagę i informować o wszelkich symptomach wskazujących na zużywanie się urządzenia (tzw. autonomiczne utrzymanie ruchu). Z kolei mechanik nie powinien ograniczać się jedynie do przezbrajania maszyny czy bieżącego usuwania usterek. Należy dać mu wolną rękę w podejmowaniu decyzji i działań mogących usprawnić urządzenie. Ponadto planowanie pracy zakładu przez jego managerów musi przewidywać czas potrzebny na przeglądy maszyn i planowane naprawy prewencyjnej, aby nie dopuścić do przestojów powodowanych awariami.
Z tego też utarło się potoczne, ale niezwykle trafne polskie rozwinięcie skrótu TPM – „Towarzystwo Przyjaciół Maszyn”.
Cel wprowadzania TPM do organizacji produkcji
Celem metodologii TPM jest efektywne wykorzystanie parku maszynowego i minimalizacja strat wynikających z postojów. Sześć głównych strat w funkcjonowaniu maszyn wg TPM to:
- awarie,
- bezczynność i drobne przestoje,
- defekty i poprawki,
- straty związane z rozruchem,
- ograniczenie szybkości pracy,
- przezbrojenie i regulacje.
Total Productive Maintanence dąży do świadomego zarządzania tymi nieuniknionymi stratami, tak aby minimalizować ich wpływ na produkcję. Systemy klasy CMMS są tu jednym z narzędzi ułatwiających to zadanie.
Wskaźnikiem wyrażającym w sposób liczbowy poziom efektywności parku maszynowego jest OEE (Overall Equipment Effectivness). Składają się na niego 3 decydujące parametry: dostępność, wydajność, oraz jakość.
Zgodnie z koncepcją Lean Management działania zmierzające do eliminowania strat zostały ujęte w tzw. 8 filarów będących podstawą TPM:
- Autonomiczne UR,
- Planowane konserwacje,
- Doskonalenie,
- Szkolenia,
- BHP i środowisko,
- Planowanie nowych maszyn i urządzeń,
- Zarządzanie parkiem maszynowym,
- Zapewnianie jakości.
Podsumowanie
Wdrożenie TPM w firmie to duża zmiana w zarządzaniu firmą i myśleniu pracowników. Korzyści z niej wynikające są ogromne i wymierne (dzięki OEE):
- Strategia Zero Awarii – skrócenie przestojów planowanych i nieplanowanych do minimum,
- Wykorzystanie maksymalnych zdolności produkcyjnych,
- Wzrost produktywności,
- Skrócenie czasu cyklu produkcyjnego,
- Spadek kosztów produkcji,
- Poprawa wizualizacji produkcji,
- Lepsza jakość produktu końcowego,
- Poprawa wykorzystania zdolności produkcyjnych,
- Bardziej efektywne zarządzanie zleceniami produkcyjnymi.