Czym jest Total Productive Maintenance – TPM?

Total Productive Maintenance (pol. Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu Maszyn) jest jedną z metod lean managementu, która służy zachowaniu możliwie największej efektywności urządzeń i maszyn przy zapewnieniu dostępności krytycznych urządzeń. Sprawdź, czym jest TPM i jakie są jej cele, filary i główne straty. Poznaj także korzyści ze wdrożenia tej metody w swoim przedsiębiorstwie.

Czym jest metoda Total Productive Maintenance?

Metoda TPM to kompleksowy system utrzymania ruchu promujący zaangażowanie pracowników jako czynnik ograniczający czas tracony na przestojach w wyniku: nieterminowych dostaw materiałów, konserwacji, awarii, przezbrojeń maszyn czy opóźnień w dostarczaniu półproduktów i prefabrykatów na poszczególnych etapach produkcji. Poza tym TPM zakłada stosowanie maszyn łatwych w utrzymaniu, naprawie i przezbrajaniu oraz wdrażanie możliwie nieskomplikowanych procesów produkcyjnych. Innymi słowy, Total Productive Maintenance to system utrzymania ruchu, który dąży do zachowania największej efektywności rozumianej jako maksymalne wykorzystanie dostępnego czasu maszyn i urządzeń do produkowania dobrej jakości wyrobów.

Jakie są cele Total Productive Maintenance?

Poza zapewnieniem możliwie dużej efektywności oraz motywacji pracowników do realizowania powierzonych im zadań, system utrzymania ruchu koncentruje się na uzyskaniu wielopoziomowych celów gwarantujących zmarginalizowanie zakłóceń w produkcji.
Podstawowym celem metody Total Productive Maintenance jest osiągnięcie poziomu trzech zer:

• zero awarii,
• zero wypadków przy pracy,
• zero braków.

Możliwe jest to przez jednoczesne aktywizowanie zaangażowania pracowników, rozwój systemu utrzymania ruchu, zachowanie intensywnej współpracy wszystkich działów firmy odpowiadających za planowanie, projektowanie oraz utrzymanie maszyn, a także nieustanne doskonalenie całkowitej efektywności procesów produkcyjnych.
W skutecznym wdrażaniu i realizowaniu założeń metody TPM warto wykorzystać nowoczesne narzędzia wspomagające zarządzanie utrzymaniem w firmie. Takim narzędziem jest intuicyjny i funkcjonalny system CMMS QRmaint.

6 głównych strat w TPM

6 głównych strat powstających podczas wdrażania i stosowania Total Productive Maintenance to rodzaje marnotrawstwa omawiane w kontekście lean managementu do określenia czynności zużywającej zasoby przy jednoczesnym niezapewnianiu wartości dla wewnętrznego lub zewnętrznego klienta. Stratami tymi w metodzie TPM są:

• awarie,
• straty wynikające z rozruchu maszyn,
• przezbrojenia i nastawienia,
• krótkie przestoje i bieg jałowy (bezczynność maszyn),
• zmniejszona prędkość operacji,
• braki jakościowe, poprawki i odpady produkcyjne.

Na jakich założeniach opiera się Total Productive Maintenance?

Aby cele osiągane dzięki TPM były realne i dostępne dla przedsiębiorstwa, konieczne jest uwzględnienie 7 podstawowych filarów metody Total Productive Maintenance. Poniżej wymieniamy i pokrótce charakteryzujemy każdy z nich.

• Autonomiczne utrzymanie produkcji – zwiększanie znajomości maszyn i procesów przez operatorów, co pozwala na szybsze zdiagnozowanie nieprawidłowości i ograniczenie strat związanych z awarią.
• Planowanie systemu utrzymania ruchu CMMS – współdzielenie doświadczenia przy zakupie, rozruchu czy konfiguracji parku maszynowego.
• Doskonalenie kaizen – nieustanne monitorowanie i analizowanie pracy maszyn, które służy wypracowaniu najlepszych udoskonaleń eliminujących straty.
• Utrzymanie jakości – stosowanie narzędzi i rozwiązań związanych z pracą maszyn, które pozwolą zachować możliwie najlepszą jakość finalnego produktu.
• Globalne utrzymanie ruchu w administracji – optymalizowanie procesów
  administracyjnych, które poprawiają komunikację między pracownikami z różnych działów.
• Przeprowadzanie szkoleń – nieustanne podnoszenie kwalifikacji pracowników, zwiększając ich kompetencje.
• Dbanie o BHP – podejmowanie działań, które pozwalają zachować wysoki poziom
  bezpieczeństwa obsługi maszyn oraz środowiska pracy.

Korzyści ze stosowania metody TPM

Korzyści z wdrożenia metody Total Productive Maintenance można rozpatrywać na dwóch poziomach – poziomie pracowników oraz parku maszynowego.
Kluczowymi korzyściami stosowania TPM jest wzrost motywacji i zadowolenia pracowników, który prowadzi do zwiększenia ich efektywności oraz korzystniejszej współpracy między działami przedsiębiorstwa. Stosowanie metody TPM prowadzi do poprawy środowiska pracy, zwiększenia się poziomu bezpieczeństwa, a także wzrostu świadomości pracowników oraz ich chęci do zmian i ulepszeń systemu utrzymania ruchu w obrębie przedsiębiorstwa. Total Productive Maintenance prowadzi również do zwiększenia efektywności parku maszynowego przy precyzyjnym skonfigurowaniu maszyn i urządzeń do potrzeb i specyfiki procesów produkcyjnych firmy. Pozwala to na eliminację marnotrawstwa i strat, zwiększa żywotność parku maszynowego, ogranicza nadprodukcję oraz zapewnia większą stabilność procesów produkcyjnych.