20.10.2019
Czym jest wskaźnik OEE?
Wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness) jest jednym z najistotniejszych kluczowych wskaźników efektywności. Umożliwia on służbom utrzymania ruchu precyzyjną ocenę efektywności wykorzystania maszyn w zakładzie produkcyjnym.
Spis treści
W jakim celu stosuje się wskaźnik OEE?
Wskaźnik OEE określa całkowitą efektywność wyposażenia. Jest stosowany w systemie TPM do pomiaru efektywności wykorzystania linii produkcyjnych, grup maszyn oraz poszczególnych maszyn. Ułatwia w ten sposób zidentyfikowanie obszarów niskiej wydajności i optymalizację pracy maszyn, a także planowanie wielkości produkcji. Oblicza się go na podstawie iloczynu trzech innych wskaźników: dostępności, wydajności oraz jakości.
Dostępność
Dostępność jest wskaźnikiem informującym o stosunku czasu zaplanowanego na realizację zadań produkcyjnych do faktycznego czasu poświęconego na zaplanowane zadania. Na obniżenie dostępności wpływają awarie oraz wszelkie czynności z zakresu utrzymania ruchu: przezbrajanie, ustawianie, konserwacja i naprawa maszyn.
Wydajność
Wydajność (zwana również wykorzystaniem) określa stosunek czasu dostępnego maszyny lub grupy maszyn do rzeczywistego czasu ich wykorzystania. Niższa wydajność jest skutkiem spowolnienia tempa wykonywania operacji w ramach procesów produkcyjnych. Wydajność można określić również jako stosunek produkcji rzeczywistej do produkcji docelowej.
Jakość
Jakość oznacza stosunek dobrych jakościowo produktów do wszystkich wyprodukowanych wyrobów. Rzadziej określa liczbę wyprodukowanych wyrobów.
Jak oblicza się wskaźnik OEE?
OEE, jak już wspomnieliśmy, jest iloczynem dostępności, jakości i wydajności. Aby móc poprawnie wyznaczyć ten wskaźnik, należy przeprowadzić kilkuetapowy proces zawarty w pięciu krokach:
1) ustalenie całkowitego czasu produkcji;
2) ustalenie planowanego czasu produkcji;
3) analiza strat efektywności;
4) określenie wskaźników dostępności, jakości i wydajności;
5) obliczenie wskaźnika OEE.
Aby zaprezentować sposób wyliczania wskaźnika OEE, posłużymy się przykładem. Badanie zostało przeprowadzone w czasie jednej zmiany, która trwała 8 godzin (480 minut). Jest to całkowity czas produkcji. Dodajmy do tego następujące dane:
- odpady: 500 sztuk,
- czas pracy z najniższą wydajnością: 30 minut,
- nominalna wydajność maszyny: 40 sztuk/minuta,
- całkowity czas awarii: 35 minut,
- przerwa pracownicza: 35 minut.
Najpierw określamy planowany czas produkcji, który w naszym przypadku jest długością zmiany pomniejszoną o planowane przestoje, czyli przerwę pracowniczą: 480 – 35 = 445 minut
Następnie określamy czas operacyjny, będący planowanym czasem produkcji pomniejszonym o przestoje niezaplanowane, czyli awarie: 445 – 35 = 410 minut
W dalszej kolejności należy wyznaczyć wskaźnik dostępności, który jest ilorazem czasu operacyjnego i planowanego czasu produkcji: 410 / 445 * 100% = 92%
Kolejnym krokiem jest wyznaczenie straty prędkości. Jest to iloczyn czasu pracy z najniższą wydajnością i obniżonej wydajności: 30 * 50% = 15 minut. Praca z wydajnością 50% jest ekwiwalentem pracy z maksymalną wydajnością przez jedną połowę czasu oraz przestojem przez drugą.
Dalej wyliczamy czas operacyjny netto, będący różnicą czasu operacyjnego i straty prędkości: 410 – 15 = 395 minut
Następnie oblicza się wskaźnik wydajności, czyli iloraz czasu operacyjnego netto i czasu operacyjnego: 395 / 410 * 100% = 96%
Dalej obliczamy straty jakościowe, które stanowią iloraz liczby wadliwych wyrobów i nominalnej wydajności: 500 / 40 = 12,5 minuty
Kolejnym krokiem jest obliczenie czasu efektywnej produkcji. Jest to różnica czasu operacyjnego netto i strat jakościowych: 395 – 12,5 = 382,5 minuty
Przedostatnim już krokiem jest obliczenie wskaźnika jakości. Jest to iloraz czasu efektywnej produkcji i czasu operacyjnego netto: 382,5 / 395 * 100% = 97%
Na podstawie wyników powyższych działań możemy obliczyć wskaźnik OEE: 92% * 96% * 97 % = 86%
Więcej o kluczowych wskaźnikach efektywności można przeczytać w cyklu artykułów, w którym dokładnie scharakteryzowaliśmy poszczególne wskaźniki:
Sprawdź, jak wygląda zestawienie wskaźników w QRmaint – KPI Dashboard!
