Czym jest wskaźnik TEEP?

Wskaźnik TEEP (ang. Total Effective Equipment Performance) oznacza całkowitą wydajność sprzętu. To nowoczesne podejście do ogólnej efektywności OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness). Wskaźnik TEEP określa jako stratę wszystko, co nie jest efektywną pracą. Jest obliczany przez pomnożenie trzech czynników: dostępności, wydajności i jakości. Różnica w stosunku do ogólnej efektywności sprzętu (OEE) i ogólnej efektywności operacji (OOE) polega na tym, w jaki sposób mierzymy „dostępność”.

Przykład

Załóżmy, że całkowita produkcja w ciągu miesiąca w naszym zakładzie może wynieść maksymalnie 720 godzin (30 dni x 24 godziny). Jeśli linia produkcyjna będzie pracować w tym czasie z pełną produktywnością przez 720 godzin, to osiągniemy wskaźnik TEEP na poziomie 100%. Jeżeli nasz zakład pracuje tylko na dwie ośmiogodzinne zmiany, przez 5 dni w tygodniu, to znacznie skraca to czas realnej pracy. Na tej podstawie łatwo obliczyć planowany czas produkcji.

Planowany czas produkcji w miesiącu = 16 godzin x 22 dni pracy w miesiącu (5 dni roboczych w tygodniu) = 352 godzin

Dostępność: Najwyższy współczynnik TEEP, który moglibyśmy osiągnąć to 48,8% (352 godzin zaplanowanego czasu podzielone przez 720). Te prawie 49% to wartość dostępności produkcji, którą wykorzystamy w dalszych obliczeniach.

Wydajność: Najczęściej jednak nie wszystko działa idealnie. Zakłady każdego dnia doświadczają jakiegoś rodzaju usterek i awarii sprzętu. W połączeniu z czasem naprawy i konserwacji możemy osiągnąć np. średni przestój wynoszący 2,5 godziny na dzień. Dlatego nasza wydajność wynosi 84,3% (13,5 godziny realnej pracy podzielone przez 16).

Jakość: Najczęściej jakość produktów nie będzie wynosiła 100%. Przykładowo w ciągu miesiąca fabryka mogła odnotować straty z powodu partii towaru, która nie spełniła norm produkcji. Tym samym np. 4% naszej produkcji miesięcznej zostało podane utylizacji. Jakość pracy produkcji wyniesie wtedy 96%.

Schemat wyliczania współczynnika TEEP

TEEP = Dostępność x Wydajność x Jakość x 100 %

Wskaźnik TEEP = 0,488 x 0,843 x 0,96 x 100 %

TEEP = 39,5 %

TEEP a inne wskaźniki wydajności

Wskaźnik TEEP stanowi jeden z trzech kluczowych mierników wykorzystywanych do usprawnienia produkcji. Dwa pozostałe to ogólna efektywność sprzętu (OEE) i ogólna efektywność operacji (OOE). TEEP to najbardziej zewnętrzne koło, zapewniające strategiczny wgląd w najbardziej efektywne wykorzystanie zasobów. Koło OOE znajduje się w TEEP jako pomiar wydajności zakładu w stosunku do założonego planu. OEE znajduje się w centrum jako wydajność operacyjna w stosunku do dostępności sprzętu.

Wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness)

– to procentowy wskaźnik określający ogólną efektywność sprzętu. OEE obejmuje jedynie awarie i planowane przestoje mające wpływ na wydajność produkcji. Nie bierze pod uwagę okresów, w których maszyna jest nieczynna z innych powodów, takich jak planowana konserwacja, przestój maszyn w celu szkolenia lub zebranie pracowników w ramach związku zawodowego. Więcej o OEE dowiesz się z artykułów: „Czym jest wskaźnik OEE?” i „Wskaźniki KPI w Utrzymaniu Ruchu”.

Wskaźnik OOE (ang. Overall Operations Effectiveness)

– to procentowy wskaźnik określający ogólną efektywność operacji. OOE mierzy wydajność operacyjną w stosunku do całkowitego czasu, w którym sprzęt był zaplanowany jako dostępny do pracy. W przypadku OOE, jeśli ktoś wyłączy sprzęt z jakiegokolwiek powodu (planowanego lub nieplanowanego), wpłynie to na wydajność operacyjną. Biorąc pod uwagę poprzednie przykłady planowanej konserwacji, przestojów szkoleniowych lub spotkań związków zawodowych, wszystkie one będą miały wpływ na komponent wydajnościowy OOE.

Do czego można wykorzystać wskaźnik TEEP?

TEEP pozwala zrozumieć kierownikom, w jaki sposób firma wykorzystuje obecny sprzęt i zasoby. Dzięki niemu widać, co należy zrobić, żeby zakład mógł zwiększyć swoje moce produkcyjne. Obejmując wszystkie aspekty działalności firmy, osoby decyzyjne mogą:

• Zagłębić się w kwestie operacyjne, które mają wpływ na wskaźniki np. nadmierny czas czyszczenia maszyn.
• Zmienić harmonogram planowanej konserwacji lub dostosować czas cyklu sprzętu, aby zmaksymalizować dostępny czas na proces produkcyjny przy użyciu łatwo dostępnych zasobów.
• Wziąć pod uwagę kwestie strategiczne, w tym np. zakup dodatkowego sprzętu, zwiększenie liczby pracowników, dodanie zmian w weekend, czy nadgodziny w ciągu tygodnia.

Całościowe spojrzenie na operacje produkcyjne

Może się okazać, że planowana konserwacja jest przyczyną przestoju. W takim przypadku rozwiązaniem może być zaplanowanie planowanych przestojów w weekendy, kiedy nie korzystamy z maszyn sprzęt, co zmniejsza wpływ na dyspozycyjność. To jednak podniosłoby koszty utrzymania ruchu. Z drugiej strony, takie koszty prawdopodobnie zostaną zrekompensowane zwiększoną wydajnością, skutkując większą liczbą produkcji, zwiększonymi przychodami i poprawą wyników finansowych. Warto tutaj wykorzystać system CMMS i zaplanować prace konserwacyjne.

Prowadzenie zakładu produkcyjnego to skomplikowana operacja. Warto poświęcić trochę czasu i sprawdzić, jak firma wykorzystuje swoje aktywa i zasoby. Kiedy kierownicy starają się zwiększyć moce produkcyjne w odniesieniu do istniejących produktów lub dostosować się do nowych klientów, analiza TEEP jest pozwala nam zrozumieć, gdzie można je zwiększyć – w najbardziej opłacalny sposób.