Smarowanie – prewencja czy zagrożenie?

Na aspekt smarowania, czyli stosowania środków smarnych podczas konserwacji maszyn w firmach zajmujących się produkcją żywności, pasz należy spojrzeć dwukierunkowo. Konserwacja maszyn i urządzeń jest oprócz przeglądu i naprawy jednym z podprocesów, które składają się na kompleksowy proces utrzymania ruchu, którego celem jest utrzymanie parku maszynowego w dobrym stanie technicznym, a wynikiem zapewnienie ciągłości produkcji w zakładzie. Kompleksowy system CMMS usprawnia zarządzanie smarowaniem, zapobiegając awariom i gwarantując zgodność z HACCP. Integrując harmonogramy z systemem CMMS, zespoły utrzymania ruchu proaktywnie rozwiązują problemy i śledzą stosowane środki smarne, minimalizując ryzyko zanieczyszczenia.

Prewencyjne Utrzymanie Ruchu: Smarowanie maszyn 

Konserwacja prewencyjna, czyli tzw. proaktywna polega na ocenie stanu technicznego urządzenia, co w dalszym etapie poddawane jest monitorowaniu. To ocena stanu może wskazać właśnie na konieczność podjęcia prac zapobiegających degradacji urządzenia, czyli np. czyszczenie, smarowanie, pokrywanie powierzchni, regulacja itp. Plan konserwacji proaktywnej oraz procedury profilaktyczne dla utrzymania ruchu należy opracować przede wszystkim w oparciu o dokumentację techniczno-ruchową (DTR) urządzenia, która zawiera instrukcję korzystania z urządzenia, informuje o okresowych czynnościach konserwacyjno-eksploatacyjnych. Tak więc, DTR dostarcza zalecenia dla służb utrzymania ruchu w zakładzie.

Smarowanie jako prewencja

Smarowanie, jako element czynności konserwacyjnych urządzeń samo w sobie należy traktować jako prewencję przeciw występowaniu tarcia. Tarciem nazywamy zjawisko występujące podczas wzajemnego przesuwania się po sobie dwóch ciał obciążonych siłą prostopadłą do powierzchni ich styku, któremu towarzyszy opór zwany siłą tarcia. Zastosowanie właściwego środka smarnego podczas konserwacji pozwoli na uniknięcie niszczenia powierzchni styku. I tu należy spojrzeć na smarowanie jako zagrożenie, które w zakładzie przemysłu spożywczego i paszowego powinniśmy objąć analizą ryzyka. O ile dobór środka pod kątem użyteczności technicznej ze względu na szeroką ofertę dostępną na rynku może nie być trudny, to już dobór środka ze względu na jego bezpieczeństwo wobec produktu spożywczego, który może mieć kontakt z powierzchnią smarowaną lub z samym środkiem, może nie być już takie proste. Bardzo często słyszymy w dzisiejszych czasach o tzw. wycofaniu produktu z rynku, który nie jest zdatny do spożycia ze względu na zagrożenie jakie niesie.

W roku 2023 r. system wczesnego ostrzegania RASFF objął powiadomieniem 4721 produktów spożywczych, z czego ponad 1000 produktów zostało wycofanych z obrotu. Wśród kategorii zagrożeń, które stwierdzono w produktach niezgodnych dominującą ilość stanowią powiadomienia związane z obecnością niedozwolonych pestycydów, zagrożeń niezdefiniowanych, mikroorganizmów patogennych. Jednak w pierwszej dwudziestce odnotowano również przekroczenia związane z zawartością metali ciężkich, ciał obcych oraz zanieczyszczeń chemicznych. To między innymi w tych kategoriach znaleźć się mogą pozostałości smarów. Te zagrożenia powstały najpewniej na skutek nie dopilnowania właściwych praktyk i procedur higienicznych, produkcyjnych lub niewłaściwie przeprowadzonej analizy ryzyka HACCP, a w niektórych przypadkach jej braku, co z punktu widzenia przepisów prawa jest niezgodne, ponieważ jak stanowi art. 5 ust. 1 rozporządzenia 852/2004 „Przedsiębiorstwa sektora spożywczego opracowują, wykonują i utrzymują stałą procedurę lub procedury na podstawie zasad HACCP” oraz art. 6 ust. 1 rozporządzenia 183/2005 „Podmioty działające na rynku pasz i prowadzące działalność innego rodzaju niż wymieniona w art. 5 ust. 1 (produkcja pierwotna), wprowadzają, wdrażają i stosują stałą, sformułowaną na piśmie procedurę lub procedury oparte na zasadach (HACCP)”.

Jak zatem przeprowadzić skuteczną analizę zagrożeń jakie mogą stanowić substancje smarne?

Po pierwsze, w multidyscyplinarnym zespole ds. HACCP musi znajdować się oprócz specjalisty ds. HACCP i specjalistów danych obszarów działalności, przedstawiciel działu utrzymania ruchu, który zna procesy produkcyjne, park maszynowy, uczestniczy w układaniu planu przeglądów i konserwacji maszyn. Następnie specjalista ds. HACCP we współpracy z przedstawicielem UTR i działu Produkcji powinni „przejść” przez wszystkie procesy w firmie, w których pracują maszyny i przy każdej maszynie/ linii produkcyjnej ocenić czy podczas eksploatacji maszyny istnieje ryzyko dostania się zanieczyszczenia do surowca, półproduktu, wyrobu gotowego, w zależności od etapu/ procesu produkcji. Jeżeli w wyniku analizy członkowie zespołu HACCP stwierdzą skąd może pochodzić zagrożenie (wprost z elementów instalacji np. łożysko, wał napędowy, przenośnik taśmowy, ślimakowy lub wtórnie w wyniku uszkodzenia, wyeksploatowania, nadmiernych obciążeń, niewłaściwego utrzymania maszyny), należy opracować jakie działania zapobiegawcze muszą być podjęte aby zidentyfikowane potencjalne zagrożenie nie znalazło się poza kontrolą systemu HACCP.

Obejrzyj nasz webinar: Optymalizacja utrzymania ruchu w branży żywności z systemem CMMS

Smarowanie jako potencjalne zagrożenie

Na wypadek nieskuteczności działania zapobiegawczego należy od razu na etapie prowadzonej analizy opracować działania korekcyjne i korygujące względem zagrożenia. Na tym etapie, kiedy dokonaliśmy  wstępnej inwentaryzacji procesów i maszyn biorących w nich udział, należy określić czy dana maszyna, której elementy są smarowane może mieć kontakt z żywnością,  do której smar mógłby się dostać, czy jest to element który może wejść w kontakt z produktem ale w wyniku np. niekontrolowanego rozprysku produktu, który potem może wrócić do produkcji. Na pewno zdarzy się tak, że niektóre elementy smarowane znajdą się poza obszarem kontaktu z żywnością. Oczywiście najbardziej zależeć będzie nam na tym, aby smar w żadnym wypadku nie miał kontaktu z produktem, ale z doświadczenia wiem, że incydenty się zdarzają. Dlatego zasadne jest założenie możliwości dostania się smaru do produktu i dobór smarów, które będą stosowane do konserwacji elementów maszyn w takich przypadkach. W ramach szerokiej gamy smarów dostępnych na rynku nasz dział Utrzymania Ruchu będą interesowały dwie kategorie smarów, tj. H1 i H2. Często w firmach sektora spożywczego słyszymy określenie na smary H1 jako „smary spożywcze”, H2 „smary  niespożywcze”. Nie jest to właściwe określenie, a dodatkowo może wprowadzać w błąd użytkownika.

Analiza ryzyka substancji smarnych

Kategorie smarów H1 i H2 to inaczej pewnego rodzaju określenia certyfikowanych smarów przez NSF czyli amerykańską organizację National Sanitary Foundation. Ten pierwszy może wejść incydentalnie w kontakt z żywnością, ten drugi zaś nie może mieć kontaktu z żywnością. To o czym należy pamiętać i podkreślać, to ten incydentalny kontakt z żywnością. Zdarza się bowiem, że pracownicy zapominają o tym i używają więcej smaru niż zalecane, nawet tego H1, a poziom incydentalnego kontaktu i dopuszczalnej zawartości środka smarnego w produkcie jest limitowany i został określony na poziomie 10mg/kg. Oprócz tego, że środek smarny będzie miał właściwe oznakowanie, na etapie analizy ryzyka powinniśmy jeszcze sprawdzić czy znajduje się w tzw. białej księdze NSF się pod adresem internetowym https://info.nsf.org/usda/Listings.asp.

Audyt dostawcy smarów

Kiedy znajdziemy już w Księdze nazwę naszego środka, koniecznie porównajmy spójność danych dostępnych w Księdze i na opakowaniu środka: numer i symbol rejestracji NSF oraz symbol kategorii. Kiedy to wszystko mamy już sprawdzone to musimy pokusić się o sprawdzenie u dostawcy smaru czy posiada również atest jakości wydany przez Narodowy Instytut Zdrowia Publicznego – Państwowy Zakład Higieny w Polsce. Jest to ważne bowiem niektóre certyfikaty NSF będą honorowane tylko lokalnie w USA. Na koniec nie możemy zapomnieć o stosowanych smarownicach do środków smarnych. Możemy bowiem mieć właściwie dobrane smary do stref używania, ale co gdy niewłaściwie będziemy zarządzać smarownicami i smarownicę na H1 naładujemy H2? Dlatego ważne jest, aby smarownice były podpisane, przechowywane w zamykanej nadzorowanej szafie lub pomieszczeniu, do których dostęp mają określeni pracownicy działu Utrzymania Ruchu. Ponadto w szafie lub pomieszczeniu należy umieszczać właściwie oczyszczone smarownice po zakończeniu ich używania. Rękojeść i przewód smarowy powinny być wytarte z pozostałości smaru. W innym przypadku, gdy pozostawimy smarownicę nieoczyszczoną, przy ponownym użyciu możemy spowodować zanieczyszczenie krzyżowe pochodzące z resztek smaru z urządzenia jak również urządzenie może nie być sprawne, a my będziemy zmuszeni wziąć inną smarownicę niekoniecznie właściwą, co spowoduje kolejne błędy.

Na etapie prowadzenia analizy ryzyka warto zwrócić się do dostawcy smarów o przeprowadzenie tzw. audytu wywiadu zerowego, podczas którego przedstawiciel dostawcy smarów idzie razem ze specjalistą ds. HACCP, specjalistą UTR i na podstawie wizji lokalnej dobiera smary. Dzięki temu zyskujemy fachowy dobór środków, oszczędność czasu, profesjonalne podejście do analizy ryzyka. Lepiej podejmować wszelkie możliwe działania prewencyjnie niż otrzymać informację od klienta, że w jego produkcie jest „jakiś czarny smar”…

Podsumowanie 

Podsumowując nasz artykuł, bez trudu możemy stwierdzić, że zapobieganie zanieczyszczeniom środkami smarnymi w przemyśle spożywczym wymaga wieloaspektowego podejścia. Przeprowadzając dokładną ocenę ryzyka oraz wybierając odpowiednie środki smarne i wdrażając rygorystyczne procedury obsługi,
Nie ma wątpliwości, że producenci żywności mogą znacznie zmniejszyć prawdopodobieństwo wystąpienia incydentów zanieczyszczenia. Stosowanie certyfikowanych środków smarnych w połączeniu z regularnymi audytami i szkoleniami ma zasadnicze znaczenie dla utrzymania wysokiego poziomu bezpieczeństwa żywności.
Chcesz wiedzieć wiecej o tym jak firmy produkcyjne żywność radzą sobie z utrzymaniem ruchu na produkcji? Sprawdź nasz system CMMS przez 14 dni bezpłatnie i umów konsultację.  Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się więcej. Zadzwoń pod +48 12 400 41 70.
Literatura:

1. Moduł 3 Przyczyny powstania uszkodzeń maszyn, urządzeń i narzędzi rolniczych oraz rodzaje ich zużycia, Kształcenie Na Odległość, 2020 r.,
2. Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych (Dz.U. L 139 z 30.4.2004),
3. Rozporządzenie (WE) nr 183/2005 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 12 stycznia 2005 r. ustanawiające wymagania dotyczące higieny pasz (Dz.U. L 35 z 8.2.2005),
4. https://info.nsf.org/usda/Listings.asp,
5. https://gacol.pl/files/UserFiles/rozdzial%2021.pdf.