Co to jest lean manufacturing?

Jak skutecznie zarządzać produkcją, by ograniczyć straty przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności? Odpowiedzią na to pytanie może być lean manufacturing – metoda zarządzania skupiona na eliminacji strat, opracowana w XX wieku na podstawie systemów produkcyjnych stosowanych przez markę Toyota. Podejście oparte na kilku istotnych fundamentach pozwoliło na poprawę jakości wraz ze zmniejszeniem kosztów produkcji, zyskując uznanie w licznych firmach i branżach. Co warto wiedzieć na ten temat? Z całą pewnością należy zwrócić uwagę na to, że nowoczesne firmy wykorzystują szereg systemów wspierających pracę na produkcji, począwczy od systemu MES, SCADA, czy systemów CMMS. Te ostatnie są szeroko wykorzystywane 

Najważniejsze założenia lean manufacturing

Początki lean manufacturing sięgają lat 50. XX wieku, czyli czasów powojennych, które dla wielu krajów wiązały się z trudnościami gospodarczymi. Problemy ekonomiczne nie ominęły także Japonii, gdzie powstała ta metoda – jest ona oparta na tych samych założeniach, co system produkcyjny Toyoty (TPS – Toyota Production System). TPS obejmuje z kolei pewne kluczowe aspekty, które później stały się podstawą koncepcji lean:

• JIT (just-in-time) – dostarczanie wymaganych elementów produkcyjnych dokładnie wtedy, gdy są potrzebne;
• jidōka – automatyzacja pracy i urządzeń wykonywana z udziałem człowieka, celem zachowania pełnej kontroli nad procesami produkcji;
• kaizen (dosł. „poprawa”) – ciągłe doskonalenie i dążenie do optymalizacji wszystkich etapów procesu.

Opierając się na powyższych filarach, koncepcja lean management zakłada, że zamiast produkować na zapas, warto dostosować produkcję do bieżącego zapotrzebowania rynkowego. Takie podejście pozwala uniknąć marnowania zasobów, a także skrócić czas realizacji zamówień. Lean management przeważnie opisuje się jako zestaw pięciu głównych zasad:

• Definiowanie wartości – określenie i zrozumienie, co jest najważniejsze z perspektywy klienta.

• Mapowanie strumienia wartości – identyfikacja poszczególnych etapów procesu produkcyjnego, z naciskiem na zlokalizowanie miejsc, w których występują straty.

• Tworzenie ciągłego przepływu – dążenie do utrzymania przebiegu produkcji bez przestojów i opóźnień.

• Działanie według systemu ssącego („pull”) – realizowanie produkcji na podstawie realnego zapotrzebowania zamiast prognoz sprzedaży.

• Ciągłe doskonalenie – bieżące doskonalenie procesów i eliminowanie strat.

Lean management w branży produkcyjnej

Lean management to podejście, które kładzie szczególny nacisk na optymalizację działań na poziomie zarządczym. W branży produkcyjnej oznacza to, że menedżerowie są odpowiedzialni za zapewnienie efektywności, a także spójności procesów produkcyjnych. Zależnie od charakterystyki firmy takie działania mogą przybierać różne formy – wdrożenie lean zawsze jednak powinno obejmować budowanie zaangażowania pracowników, szkolenie kadry i monitorowanie wyników, aby osiągnąć jak najlepsze rezultaty bez zbędnych nakładów. Niezbędne jest przy tym pielęgnowanie kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa i stałe wspieranie inicjatyw kaizen. Oprócz rozwoju pracowników nie można pominąć także aspektów związanych ściśle z produkcją – mowa m.in. o regularnych przeglądach procesów i wprowadzaniu innowacyjnych usprawnień, które mogą obejmować np. rozwiązania IoT (Internet of Things – Internet Rzeczy).

Eliminacja strat w lean manufacturing i narzędzia lean

Centralnym elementem zarządzania lean jest eliminacja strat, nazywanych japońskim terminem „muda” (dosł. „marnowanie”). W produkcji można wyróżnić siedem rodzajów strat, których należy się pozbyć, by osiągnąć jak największą optymalizację procesów:

• nadprodukcja – produkowanie więcej, niż jest potrzebne
• oczekiwanie – przestoje wynikające z czekania na materiały, narzędzia lub decyzje;
• nadmiar zapasów – gromadzenie materiałów i półproduktów, które nie są potrzebne na aktualnym etapie produkcji
• zbędny transport – przemieszczanie materiałów bez dodanej wartości
• przetwarzanie – wykonywanie więcej czynności niż wymagane
• zbędne ruchy – nieoptymalne działania pracowników lub maszyn
• wady produkcyjne – wytwarzanie części lub przedmiotów, które są wadliwe lub wymagają poprawy.

Jak pozbyć się powyższych strat? Aby to zrobić, można wykorzystać pewne narzędzia, które pomagają zidentyfikować i wyeliminować marnotrawstwo, będące przykładami wdrożenia lean manufacturing. Wśród najpopularniejszych znajduje się m.in. 5S, czyli metoda organizacji miejsca pracy skupiona na poprawie efektywności i bezpieczeństwa. Pod tym terminem kryje się pięć kroków, z których każdy rozpoczyna się na literę S: sortowanie (usunięcie ze stanowiska pracy wszystkiego, co nie jest potrzebne), systematyka (czytelne oznakowanie narzędzi i materiałów, umieszczanie ich w widocznych, ustalonych miejscach), sprzątanie (porządkowanie stanowiska pracy), standaryzacja (określenie standardów rozmieszczenia narzędzi na stanowisku) i samodyscyplina (wyrobienie nawyku przestrzegania innych zasad). Oprócz tego firmy stosują m.in. system wizualizacji zadań i przepływu materiałów kanban, który pozwala na jasne przedstawienie postępów w projektach. Warto zwrócić uwagę również na zapobieganie błędów metodą poka-yoke, a także na system dostarczania materiałów JIT (Just-In-Time – na czas), który eliminuje potrzebę magazynowania.

Korzyści z zarządzania lean w produkcji

Oparty na stosunkowo prostych założeniach lean management to koncepcja, która nie bez powodu cieszy się uznaniem w wielu przedsiębiorstwach produkcyjnych na całym świecie. Główną przyczyną popularności zarządzania lean są liczne korzyści, które mają wpływ zarówno na efektywność operacyjną, jak i satysfakcję klientów. Firmy produkcyjne stawiające na lean manufacturing mogą liczyć przede wszystkim na obniżenie kosztów produkcji przez eliminację strat, które jednocześnie łączy się z poprawą jakości z uwagi na eliminowanie wad i błędów w procesach. Zastosowanie JIT pozwala natomiast skrócić czas realizacji zamówień. Ze względu na fakt, że lean management zakłada także budowanie zaangażowania pracowników, można osiągnąć również zwiększoną satysfakcję personelu. Ważną zaletą jest też lepsza elastyczność – lean pozwala szybko reagować na potencjalne zmiany w zapotrzebowaniu klientów.

Lean manufacturing nabiera znaczenia szczególnie teraz, w dobie Przemysłu 4.0 i nowoczesnych rozwiązań technologicznych w produkcji. Łącząc się z koncepcjami takimi jak IoT, zarządzanie lean może być jeszcze bardziej innowacyjne i skuteczne. W efekcie jest to kluczowa strategia dla firm dążących do trwałego sukcesu, co można zauważyć zarówno na przykładzie Toyoty, będącej twórcą tego rozwiązania, jak i wielu innych firm z praktycznie każdego sektora.

Podsumowanie

Lean manufacturing, metodologia wywodząca się z systemu produkcyjnego Toyoty, oferuje ustrukturyzowane podejście do optymalizacji procesów produkcyjnych i eliminacji marnotrawstwa. Koncentrując się na podstawowych zasadach, takich jak produkcja just-in-time, automatyzacja i ciągłe doskonalenie, lean manufacturing zrewolucjonizował sposób działania firm.