TPM, czyli najwyższa jakość za małe pieniądze

Maszyna musi działać, aby przedsiębiorstwo produkcyjne mogło zarabiać, a aby wytworzyć wyrób dobrej jakości, sama musi być w jak najlepszym stanie technicznym, dlatego dbanie o sprawność urządzeń leży w interesie każdego pracownika. Idąc tym tokiem myślenia, menedżerowie firmy Denso z grupy Toyoty już w latach czterdziestych XX wieku opracowali szereg technik składających się na metodę o nazwie Total Productive Maintenance (TPM), czyli całkowite produktywne utrzymanie ruchu. Jest ona częścią filozofii zarządzania zwanej lean management, o której szerzej napisaliśmy w tym artykule.

Co to jest TPM?

TPM to organizacja pracy zakładu produkcyjnego, która poprawia dostępność i efektywność parku maszynowego poprzez zaangażowanie pracowników firmy – od operatora, poprzez dział utrzymania ruchu, aż po kierownictwo – w dbanie o należyty stan techniczny urządzeń. W ten sposób, dzięki współpracy i komunikacji między personelem produkcji i utrzymania ruchu, możliwe jest zminimalizowanie zakłóceń ciągłości produkcji spowodowanych awariami oraz wydłużenie żywotności maszyn.

Ważne jest, aby każdy pracownik był w odpowiednim zakresie przeszkolony i zaangażowany w działania związane z TPM. Zadaniem operatora powinna być nie tylko obsługa maszyny, ale również aktywne dbanie o jej czystość i dobry stan techniczny, czyli tak zwane autonomiczne utrzymanie ruchu. Powinien on informować o wszelkich symptomach wskazujących na zużywanie się urządzenia, a także móc naprawić drobne usterki. Z kolei mechanik nie powinien ograniczać się do przezbrajania maszyny czy bieżącego usuwania awarii – należy dać mu wolną rękę w podejmowaniu decyzji i działań mogących usprawnić urządzenie. Natomiast planowanie pracy zakładu przez jego menedżerów musi przewidywać czas potrzebny na czynności prewencyjne, aby nie dopuścić do przestojów powodowanych awariami.

Ideę całkowitego produktywnego utrzymania ruchu niezwykle trafnie oddaje potoczne polskie rozwinięcie akronimu TPM: „Towarzystwo Przyjaciół Maszyn”.

Cel TPM

Celem TPM jest efektywne wykorzystanie parku maszynowego i ograniczenie strat wynikających z przestojów. Według TPM istnieje sześć głównych źródeł strat związanych z funkcjonowaniem maszyn:

• awarie,
• bezczynność i drobne przestoje,
• wady i poprawki produktów,
• rozruch,
• zmniejszona szybkość pracy,
• przezbrajanie i regulowanie.

Total Productive Maintanence dąży do świadomego zarządzania tymi nieuniknionymi stratami, tak aby minimalizować ich wpływ na produkcję. Systemy CMMS to narzędzia ułatwiające to zadanie.

Wskaźnikiem wyrażającym w sposób liczbowy całkowitą efektywność parku maszynowego jest OEE (ang. Overall Equipment Effectivness). Składają się na niego trzy ważne parametry: dostępność, wydajność oraz jakość.

Zgodnie z koncepcją lean management działania zmierzające do eliminowania strat zostały ujęte w osiem filarów TPM:

• autonomiczne utrzymanie ruchu,
• planowane konserwacje,
• doskonalenie,
• szkolenia,
• BHP i środowisko,
• zarządzanie rozwojem,
• TPM w biurach,
• zapewnianie jakości.

Korzyści

Wdrożenie TPM to duża zmiana w zarządzaniu firmą i myśleniu jej pracowników, a płynące z niego korzyści są ogromne i wymierne:

• ograniczenie przestojów maszyn,
• zmniejszenie liczby i czasu trwania awarii,
• wzrost produktywności,
• bardziej efektywne zarządzanie zleceniami produkcyjnymi,
• skrócecie czasu cyklu produkcyjnego,
• spadek kosztów produkcji,
• lepsza jakość produktu końcowego,
• poprawa bezpieczeństwa pracowników,
• mniejsze zużycie części zamiennych i materiałów eksploatacyjnych.