Jak zaplanować zadania produkcji z harmonogramem produkcji?

Skuteczne planowanie to podstawa sprawnego działania zakładu. W sercu tego zadania stoi harmonogram produkcji. Bez właściwego podejścia surowce czekają, maszyny stoją, a terminy uciekają. Jak do tego podejść? W praktyce dobre planowanie łączy wiedzę o dostępności maszyn, kompetencjach pracowników i stanie surowców z narzędziami informacyjnymi (np. CMMS, MRP). Jak zbudować realny harmonogram, zmniejszyć przestoje i zapewnić ciągłość procesów?

Dlaczego harmonogram produkcji jest kluczowy?

Zacznijmy od najważniejszych kwestii – w pierwszej kolejności warto określić rolę harmonogramu. To przede wszystkim narzędzie do porządkowania pracy zakładu. Bez niego mamy do dyspozycji jedynie listę zadań – bez planu ich wykonania. Jest to zatem różnica między odpowiedzią na pytanie „co trzeba zrobić” a „kiedy i kto ma to zrobić”. Łatwo zatem zauważyć, że dobry harmonogram przynosi wiele korzyści. Na co można liczyć? To m.in. poprawa terminowości, lepsze zarządzanie zapasami i sprawniejsza praca przy maszynie. To jednak nie wszystko. Dzięki temu można też szybciej reagować na awarie – wiedząc, które procesy są krytyczne, można natychmiast zmienić priorytety, gdy wystąpi taka potrzeba.

Tworzenie harmonogramu – krok po kroku. Pierwszy etap: zbieranie danych

Solidne planowanie powinno zaczynać się od danych. Jakie informacje będą istotne dla harmonogramu? To przede wszystkim dane na temat maszyn – model, numer seryjny, wydajność, harmonogram konserwacji. Do tego dochodzą kwalifikacje i zmiany pracownicze, a także stany magazynowe surowców. Co istotne, dane muszą być wiarygodne i aktualne. Błędne informacje prowadzą do niepraktycznych planów, które nie będą dopasowane do realnej sytuacji zakładu. Przykładowo, jeśli dane urządzenie ma nominalną wydajność na poziomie 100 części na godzinę, ale działa jedynie przez 80% czasu z powodu konserwacji, należy uwzględnić efektywny współczynnik wydajności zamiast nominalnego. W utrzymaniu aktualności danych pomogą m.in. czujniki IoT, które mogą być ponadto zintegrowane z systemem CMMS.

Krok drugi – strategia planowania i priorytety

Przed ułożeniem końcowego harmonogramu należy określić politykę priorytetów. Co ma największe znaczenie – krótki czas realizacji, gwarancja dostaw dla kluczowych klientów, minimalizacja kosztów? Dla każdego zakładu odpowiedź może brzmieć inaczej. W praktyce najczęściej łączy się różne priorytety, by pokryć różnorodne potrzeby fabryki i klientów. Jak może to wyglądać? Można przyjąć np. najwyższy priorytet dla stałych zamówień klientów, a zamówienia katalogowe przekazywać do okienek produkcyjnych, rezerwując określoną część wydajności na poszczególne działania. Przy tym wszystkim nie można też zapomnieć o zadaniach z zakresu konserwacji, które również będą wpływać na dostępną wydajność maszyn.

Trzeci krok: modelowanie procesu i routing zadań

Każde zlecenie w harmonogramie powinno być zdefiniowane z wykorzystaniem tzw. routingu. Co to oznacza? Termin „routing” dotyczy określania sekwencji operacji do wykonania na danym zasobie. Na tej podstawie można stworzyć wykres różnych działań i zidentyfikować krytyczne ścieżki. Dla zakładu z kilkoma maszynami tej samej klasy można dodatkowo użyć reguł przypisywania (np. priorytet zyskuje najmniej obciążona maszyna czy sprzęt z najkrótszym czasem przygotowania). W ten sposób można usunąć wąskie gardła w procesie produkcyjnym, jednocześnie zyskując klarowny przegląd wszystkich aktywności w zakładzie.

Krok czwarty – uwzględnij ograniczenia i konserwacje

Planowanie z założeniem idealnego scenariusza pełnej dostępności – tzw. infinite capacity – jest z pewnością szybkie i łatwe, ale trzeba pamiętać, że jest także nierealistyczne. W realnych warunkach wymagane jest planowanie z uwzględnieniem skończonej zdolności produkcyjnej (finite capacity scheduling). Jak określić realną dostępność maszyn? Dla każdej maszyny należy odjąć planowane przerwy techniczne i konserwacje. W określeniu ich długości i wpływu na produkcję pomoże CMMS, zwłaszcza ze wsparciem danych historycznych. Dzięki temu można mieć pewność, że harmonogram będzie faktycznie wykonalny. Jeśli np. rutynowa konserwacja danej maszyny może zająć 4 godziny tygodniowo, ten czas powinien być zablokowany w harmonogramie, co pozwoli uniknąć niespodzianek i sprawnie planować pracę na podstawie realnych warunków produkcji.

Krok 5 – integracja z systemami cyfrowymi. MRP i CMMS jako wsparcie planowanie

Oprogramowanie odgrywa ogromną rolę we współczesnym przemyśle. W zakresie harmonogramowania największe znaczenie mają dwa rodzaje systemów: MRP (Material Requirements Planning) i CMMS (Computerized Maintenance Management System). Za co odpowiadają poszczególne rozwiązania? MRP generuje zapotrzebowanie materiałowe i terminy, w których potrzebne są konkretne części. CMMS informuje natomiast o stanie maszyn i prac konserwacyjnych.

Wyniki MRP (np. dostawy, terminy) mogą być dzięki temu połączone z rzeczywistą zdolnością linii (z CMMS). To z kolei minimalizuje ryzyko braków surowców i związanych z tym przestojów. W bieżącej pracy zakładu może to wyglądać następująco: MRP sygnalizuje zamówienie części na 10 dni przed potrzebą, dzięki czemu CMMS jest w stanie potwierdzić, że planowane przeglądy mogą być wykonane i nie kolidują z produkcją, a zespół odpowiedzialny za UR może przystąpić do pracy bez niepotrzebnych opóźnień.

Krok szósty – tworzenie harmonogramu i jego wizualizacja

Mając już przygotowane wszystkie podstawowe informacje potrzebne do stworzenia harmonogramu, można stworzyć do jego właściwego przygotowania. Jakie rozwiązania sprawdzą się najlepiej? Warto sięgnąć po metody znane z zarządzania produkcją – wykresy Gantta, mapy przepływu czy tablice Kanban. Harmonogram musi być przede wszystkim czytelny. Pracownicy powinni wiedzieć, co jest zaplanowane, kiedy i na jakiej maszynie, kto jest odpowiedzialny za poszczególne zadania i jaki jest status materiałów. Warto do tego dodać narzędzie, które pozwoli szybko symulować potencjalne opóźnienia, z uwzględnieniem generowanych zysków i strat czy zapotrzebowania na przesuwanie innych zleceń.

Po wdrożeniu harmonogramu – monitorowanie, reakcja i aktualizowanie

Warto mieć na uwadze, że harmonogram nie powinien być traktowany jako ostateczny dokument. Podobnie jak same warunki produkcji, wymagania wobec planu mogą się zmieniać. Dlatego należy podchodzić do harmonogramu jak do „żywego” dokumentu. Potrzebne będzie m.in. monitorowanie wykonania zadań, rejestrowanie przyczyn odchyleń i aktualizowanie planu według potrzeb. Przydatne będą tutaj codzienne odprawy produkcyjne i wykresy ze statystykami dotyczącymi wykonywanych działań. Dzięki temu będzie można szybko zauważyć potencjalne problemy i rozwiązać usterki na bardzo wczesnym etapie.

Najczęstsze błędy i jak ich unikać

Harmonogram często okazuje się dość skomplikowanym dokumentem, co wiąże się też ze stosunkowo wysokim ryzykiem pomyłek. Jakie błędy pojawiają się najczęściej? Oto kilka typowych problemów wraz z ich rozwiązaniami:

• Planowanie na podstawie nieaktualnych danych. To prosta droga do harmonogramu, który nie będzie spełniać swojej funkcji. Polecanym rozwiązaniem jest automatyzacja pobierania statusów maszyn i stanów magazynowych, dzięki czemu informacje będą stale zgodne ze stanem realnym.
• Ignorowanie czasów przezbrojeń. Każda konserwacja czy zmiana maszyny wymaga czasu na przygotowanie i zakończenie pracy. Trzeba je uwzględnić w harmonogramie – warto także grupować zlecenia po podobnych ustawieniach, by skrócić setup.
• Brak procedury reakcji na odchylenia – to sprawia, że harmonogram jest zbyt stały i nie odzwierciedla zmian w pracy zakładu. Rozwiązanie: przygotowanie ścieżki eskalacji i alternatywnych scenariuszy produkcyjnych.

Oprócz tego warto też pamiętać o bieżącym monitorowaniu rezultatów wdrożenia harmonogramu, oceniając szczególnie jego wpływ na wskaźniki produkcji. Co więcej, wsparcie ze strony oprogramowania odgrywa niezwykle istotną rolę w tym obszarze. Dlatego warto postawić na system CMMS QRmaint – zapraszamy do kontaktu z naszymi przedstawicielami, by dowiedzieć się więcej na temat dostępnych funkcjonalności.