Top 10 trendów automatyki produkcji w 2026

Automatyzacja produkcji to dziś jeden z głównych trendów w przemyśle. Korzyści są jasne – większa wydajność, stabilność i przewidywalność procesu. Sama automatyzacja dzieli się dodatkowo na szereg różnych trendów, takich jak AI, cyfrowa transformacja czy koncepcja „cyfrowych bliźniaków”. Aby móc czerpać z tego jak najwięcej, warto zadbać o odpowiednie przygotowanie i wiedzę na temat aktualnych zmian.

Dlaczego automatyka w 2026 zmienia się coraz szybciej?

W ostatnich latach można zauważyć znaczące zmiany w podejściu firm przemysłowych do wdrażania automatyki. Ograniczone, „wyspowe” wdrożenia stają się coraz rzadsze. Zamiast tego zakłady stawiają na modele, które można skalować na całą produkcję. Możliwości jest przy tym coraz więcej – prym wiedzie tutaj AI, zwłaszcza w obszarze przemysłowej sztucznej inteligencji i obliczeń edge AI. Nie są to jednak jedyne istotne trendy. Które warto wdrożyć? Odpowiedź na to pytanie zależy od potrzeb zakładu – mimo tego trzeba podkreślić, że transformacja cyfrowa nie jest już opcjonalna. To konieczność, by utrzymać przewagę konkurencyjną. Aby jednak liczyć na największe korzyści, trzeba pomyśleć nie tylko o samej obecności technologii, lecz także o jej wpływie na wynik operacyjny.

1. AI wchodzi do konkretnej produkcji

Podobnie jak w wielu innych branżach, najsilniejszym trendem w automatyce jest obecnie AI. Sztuczna inteligencja w tym obszarze stopniowo „dojrzewa” – podobnie jak jej zastosowanie. Plany wdrożenia nie skupiają się już na tym, czy AI ma potencjał, a na tym, gdzie realnie skraca czas reakcji, poprawia jakość i wspiera operatora. Według szacunków firm takich jak Rockwell udział operacji wspieranych przez AI w przemyśle ma rosnąć z 34% do 54% do 2030 roku.

Jak wykorzystanie AI przekłada się na UR? To narzędzie, które szczególnie dobrze sprawdza się w zadaniach wymagających analizy danych. UR jest z kolei obszarem, który dostarcza ogromnej ilości informacji do analizy. W praktyce oznacza to możliwość usprawnienia procesów predykcyjnego utrzymania ruchu, wykrywania anomalii czy analizy odchyleń jakości. Wszystko to daje wspólny efekt, jakim jest szybsza i bardziej rzetelna diagnostyka.

2. Edge AI odgrywa coraz większą rolę

Edge computing to model, w którym zadania obliczeniowe wykonują się „na brzegu” sieci – tj. nie na zewnętrznej chmurze czy serwerach zewnętrznego dostawcy, a bliżej fizycznych urządzeń realizujących proces. Takie podejście ma szczególnie duży potencjał w połączeniu z AI. Przeniesienie inteligencji na brzeg sieci pozwala wyjść poza wąskie zastosowania i usprawnić inspekcję jakości, klasyfikację sygnałów czy wsparcie operatorów. Co jeszcze daje edge AI? Dużym plusem jest tutaj ograniczenie opóźnień. Przesył danych zawsze zajmuje jakiś czas – nawet jeśli jest on liczony w sekundach czy milisekundach, przy odpowiednio dużej skali różnica między edge AI a np. chmurą jest zauważalna. To sprawia, że coraz więcej zakładów stawia właśnie na takie rozwiązania.

Jakie korzyści daje edge AI? W zakładach produkcyjnych są to w szczególności większa kontrola, niższe opóźnienia i lepsza odporność na przerwy łączności. To z kolei powoduje, że w 2026 roku infrastruktura tego typu to jeden z najbardziej praktycznych obszarów modernizacji automatyki.

3. Automatyka sterowana oprogramowaniem

Trzeci istotny trend to odejście od sztywnego powiązania funkcji z konkretnym sprzętem. Dziś systemy mogą być zarządzane i rozwijane przez software. To priorytet innowacji dla wielu firm. Jakie są korzyści? To przede wszystkim większa elastyczność przy zmianach produktu, a także łatwiejsze skalowanie rozwiązań między zakładami. Jakiekolwiek modyfikacje procesu stają się dużo łatwiejsze, ponieważ w ten sposób można odseparować rolę maszyny w procesie od jej szczegółów technicznych.

4. Digital twins, czyli cyfrowe bliźniaki – wirtualna kopia zakładu

Choć koncepcja „digital twins” jest obecna w przemyśle już od dawna, w ostatnich latach można zaobserwować jasny trend wzrostowy. Jak to działa? Założenie jest proste: zakład jest odwzorowany w formie cyfrowej, zazwyczaj z użyciem dedykowanego oprogramowania. W ten sposób firma zyskuje bezpieczne środowisko do testowania, symulacji i optymalizacji. Zmiany w ramach „cyfrowego bliźniaka” nie mają wpływu na realną produkcję, a jednocześnie dostarczają informacji, które pozwalają określić efekt faktycznych zmian. To znacznie więcej niż model 3D dla inżynierów. Systemy tego typu stają się bardziej inteligentne, połączone i autonomiczne, co jeszcze bardziej usprawnia symulację zmian czy analizę odchyleń. Warto też zadbać, by model był aktualizowany danymi w produkcji – dzięki temu może stać się realnym wsparciem dla jakości i dostępności linii.

5. Industrial DataOps i integracja danych

Dane na temat produkcji mogą być źródłem ogromnej wartości dodanej. Wymaga to jednak właściwego podejścia. O czym mowa? W wielu zakładach występują problemy w tym obszarze – np. nadmiar systemów czy brak spójności danych. To z kolei powoduje pojawienie się kolejnych trendów, które wpływają na automatykę. Ważnym obszarem staje się m.in. Industrial DataOps. To koncepcja, która skupia się na poprawnym zarządzaniu danymi w organizacji, z naciskiem właśnie na potrzeby przemysłu.

Dlaczego warto o to zadbać? To przede wszystkim szansa na realną przewagę konkurencyjną. Możliwość sprawnego połączenia danych, bez potrzeby ręcznego przenoszenia między systemami, daje wiele korzyści. Jest to kluczowe dla ogólnej efektywności urządzeń, predykcji i planowania UR. W tym obszarze warto m.in. zadbać o wdrożenie systemu CMMS – to praktyczny punkt odniesienia dla zgłoszeń, informacji o usterkach czy historii działań UR.

6. Cyberbezpieczeństwo jako część procesu

Kolejny istotny trend w automatyce to rosnąca rola cyberbezpieczeństwa. Jest to istotne zwłaszcza w strategicznych sektorach przemysłu. Łączy się to też z przenoszeniem bezpieczeństwa „bliżej” maszyn – podobnie jak w przypadku edge computing. W ten sposób można ograniczyć potencjalną powierzchnię ataku, co redukuje ryzyko awarii spowodowanych przez tego typu działania. Segmentacja, kontrola dostępu, monitoring anomalii i regularne aktualizacje pozwalają zapewnić, że ochrona zasobów działa tak, jak powinna.

7. Robotyka współpracująca i physical AI

W tym przypadku jest to trend, który dopiero się formuje, jednak można go zauważyć już teraz. Physical AI (fizyczne AI – sprzęt z funkcjami sztucznej inteligencji), roboty współpracujące i podobne koncepcje zaczynają wychodzić poza sferę pokazowych wdrożeń. Takie rozwiązania sprawiają, że systemy stają się bardziej autonomiczne. Dla przemysłu oznacza to kilka ważnych korzyści – większą elastyczność i powtarzalność, przy jednoczesnym zachowaniu nadzoru nad wyjątkami.

8. Łączność przemysłowa

Nie bez znaczenia pozostaje też infrastruktura komunikacyjna. W tym przypadku rozwiązania stają się prostsze i bardziej ustandaryzowane. Wśród przykładów można wskazać Single Pair Ethernet czy Ethernet-APL. Rosną jednak potrzeby w nieco innym obszarze: zakłady nie działają w zamkniętych systemach, zamiast tego łącząc różne platformy odpowiadające za obsługę poszczególnych obszarów.

9. Kompetencje pracowników

Kluczowym trendem jest też nacisk na inne kompetencje techników. Nawet przy wzroście automatyzacji potrzebne są osoby, które potrafią obsłużyć takie rozwiązania. Dlatego tak ważne staje się rozsądne połączenie technologii z prostym, konsekwentnym modelem pracy – w centrum stoją dobre procedury, szybki obieg informacji i dostęp do historii awarii.

10. Utrzymanie ruchu jako część strategii

Dziesiąty i być może najważniejszy trend to zmiana roli utrzymania ruchu. To już znacznie więcej niż „dział od napraw”. Jak dziś funkcjonuje UR? To obszar, który powinien stać w centrum pracy zakładu. Współczesne utrzymanie ruchu łączy dane serwisowe, jakość procesu i planowanie – to z kolei dziedziny, które są wspierane przez różne trendy związane z automatyką. Uporządkowany system CMMS to wiele widocznych korzyści dla zakładu. W szczególności należy podkreślić możliwość podejmowania konkretnych decyzji na bazie realnych danych, np. w kwestii ustalenia priorytetu przeglądu, wymiany komponentów czy korekty harmonogramu. System QRmaint pozwala zwiększyć skuteczność zarządzania różnymi obszarami UR – zapraszamy do kontaktu, by poznać szczegóły.