Naprawa siłowników: jak uniknąć awarii z CMMS

Awaria siłownika to częsty problem na produkcji. Na początku może jednak pozostać niezauważony, ponieważ objawy są stosunkowo drobne. Potem jednak pojawiają się coraz większe problemy, a wraz z nimi – koszty, a także długie przestoje. Jak sobie z tym poradzić? Na pewno warto wdrożyć CMMS. Odpowiedni system, dane operacyjne i przemyślane procedury to sprawdzony przepis na zmianę utrzymania ruchu z trybu „gaszenia pożarów” na działania prewencyjne i predykcyjne. Dzięki temu można zapobiec awariom, zanim jeszcze się pojawią – zamiast rozwiązywać je po fakcie.

Koszty awarii siłowników

Siłowniki są obecne w wielu maszynach przemysłowych. Ich zadaniem jest wykonywanie różnych rodzajów pracy mechanicznej – może to być np. poruszanie zaworów, przesuwanie elementów chwytaków czy sterowanie pozycjonowaniem. Gdy jednak przestają działać, mogą zatrzymać cały proces. To z kolei generuje spore koszty. Na te koszty składa się nie tylko sama naprawa, lecz także czas przestoju, straty jakości, przepakowanie i ewentualne nadgodziny na nadrobienie planu produkcji. To jeszcze nie wszystko. Awaria siłownika może poza tym powodować uszkodzenie połączonych mechanizmów lub zagrożenie dla BHP. Każda usterka siłownika ma kaskadowe skutki – dlatego zdecydowanie lepiej zapobiegać niż naprawiać.

Najczęstsze przyczyny awarii siłowników

Lista potencjalnych przyczyn awarii siłowników jest dość długa. Kilka pozycji jednak powtarza się najczęściej. Problemem numer jeden są nieszczelności – np. zużyte uszczelki czy pierścienie. Oprócz tego mogą pojawić się zanieczyszczenia w medium (olej, powietrze), niewłaściwe ciśnienie robocze, błędy montażowe, korozja czy zmęczenie materiału. Nie można też zapominać o czynnikach związanych z elektryką. W tym obszarze potencjalnie groźne są np. uszkodzone przewody czy czujniki pozycji. Wiedza na temat przyczyn awarii to podstawa – na jej podstawie można ustalić, jakie dane warto zbierać i co kontrolować w procesie produkcji.

Jak CMMS pomaga w zapobieganiu awariom?

Nie ma wątpliwości, że dostęp do rzetelnych, aktualnych danych to ogromna pomoc w utrzymaniu ruchu. Dzięki nim można nie tylko lepiej zrozumieć źródło problemu, lecz także mieć pewność, że podejmowane działania UR są adekwatne do usterki. CMMS funkcjonuje w pewnym sensie jako centrum wiedzy o urządzeniach. System przechowuje historię napraw, listę części zamiennych, czasy pracy, notatki techników i szczegóły na temat maszyn – dzięki temu staje się kompletnym narzędziem diagnostycznym. Analiza danych z CMMS pozwala na:

• wykrycie urządzeń o rosnącej liczbie interwencji;
• identyfikację części o krótkim czasie życia;
• monitorowanie realnej eksploatacji w porównaniu z zalecanymi cyklami serwisowymi;
• planowanie konserwacji na podstawie faktycznego obciążenia.

CMMS daje zatem możliwość przekształcenia danych w rzeczywiste plany działań. Do tego można dołączyć np. mobilne formularze i zdjęcia z napraw. W ten sposób powstaje rzetelna historia UR, która daje łatwą audytowalność i wsparcie dla przyszłych decyzji.

Które parametry warto monitorować? Praktyczne wskazówki

Aby móc skutecznie przewidywać awarie, należy zacząć od podstaw. W przypadku siłowników do najwyższych parametrów należą m.in. ciśnienie pracy (wraz z wariacjami w czasie – szczyty i spadki), a także liczba cykli roboczych (licznik ruchów). Oprócz tego istotne będą temperatura robocza, temperatura obudowy, prędkość działania i opóźnienia w osiąganiu pozycji. Warto również przeanalizować szczelność, czyli spadek ciśnienia po wyłączeniu. W przypadku siłowników hydraulicznych i pneumatycznych potrzebne jest także monitorowanie drgań i hałasu. Kolejnym przydatnym elementem danych będzie historia smarowania i wymiany uszczelnień.

W tradycyjnym podejściu do UR takie informacje są zapisywane ręcznie. Takie podejście jest jednak narażone na błędy ludzkie i rejestrowanie nieaktualnych informacji. To kolejny argument, by wdrożyć CMMS – dane mogą wtedy być automatycznie zbierane z czujników, dzięki czemu są zawsze zgodne ze stanem faktycznym, a ryzyko ewentualnych pomyłek spada praktycznie do zera.

Analiza danych, czyli jak przełożyć liczby na działania

Sam zbiór danych jeszcze nic nie znaczy bez odpowiedniej analizy. Co warto wziąć pod uwagę? Jedną z najpopularniejszych metod jest obserwacja trendów. Parametry takie jak przebieg ciśnienia czy liczba cykli w wybranym okresie mogą być porównywane, by ocenić, czy w działaniu danej maszyny występują zmiany. Często stosuje się też metodę Pareto (20/80) – zazwyczaj ok. 20% siłowników odpowiada za ok. 80% problemów. Po każdej poważnej awarii warto wykonać analizę przyczyn źródłowych (RCA) wraz z zapisaniem wniosków do CMMS. Dobrą praktyką jest także ustalenie automatycznych reguł progowych, tj. ustawienie alertów, gdy np. ciśnienie czy liczba cykli przekraczają zdefiniowaną wartość. Dobrze skonfigurowany model analityczny pozwoli z dużym prawdopodobieństwem wskazać komponent, który warto wymienić. Zanim jeszcze dojdzie do awarii.

Strategia prewencyjna z CMMS

Standardowe przeglądy, wykonywane w ustalonych odstępach czasowych, często nie dają pełnego obrazu, a nawet mogą marnować zasoby organizacji. Lepiej sprawdza się podejście hybrydowe. Dla elementów o niskiej awaryjności można pozostać przy przeglądach kalendarzowych. W przypadku elementów mechanicznych odpowiednie będą za to przeglądy oparte na cyklach pracy. Na podstawie parametrów ciśnienia i temperatury można ponadto wdrożyć inspekcje warunkowe. Wymiana części powinna natomiast odbywać się zgodnie z odstępami ustalonymi według danych historycznych.

Jaką rolę odgrywa tutaj CMMS? System służy przede wszystkim jako źródło danych, a także wsparcie w planowaniu. Oprogramowanie może rejestrować zużycie i parametry pracy maszyn, by następnie wysyłać przypomnienia, generować zlecenia i monitorować ich wykonanie.

Predykcja a prewencja. Kiedy zastosować którą metodę?

Prewencja opiera się na planowanych interwencjach. Predykcja oznacza za to oparcie decyzji na algorytmach i danych w czasie rzeczywistym. Mając do dyspozycji CMMS z danymi z czujników i historią napraw, predykcja staje się opłacalna. Jeśli dane są niewystarczające, warto zacząć od prewencji – lepiej zaplanować wymianę uszczelki niż ryzykować brak dostępnych części podczas awarii. W miarę wzrostu pokrycia danymi można stopniowo wprowadzać modele predykcyjne. W ten sposób można stale dbać o skuteczność działań UR.

Zarządzanie częściami zamiennymi dla siłowników, procedury serwisowe

Dostępność części to klucz do sprawnych napraw. CMMS daje dużo wsparcia również na tym polu. System może m.in. pomóc w określeniu listy krytycznych komponentów, takich jak uszczelki, cewki czy tłoki. Na podstawie czasu interwencji i częstotliwości awarii definiuje się poziom zapasów, który jest monitorowany CMMS. Ponadto platforma CMMS pozwala na śledzenie numerów partii i dat produkcji, co będzie ważne m.in. dla materiałów gumowych. Do tego wszystkiego dochodzi także możliwość definiowania zamienników i kompatybilności części. Wszystko to prowadzi do przyspieszenia napraw i łatwiejszego zarządzania częściami.

Jak tego typu informacje wpływają na faktyczne działania UR? Na podstawie danych o maszynach, awariach i częściach można przygotować solidne procedury, listy kontrolne i formularze naprawcze. Warto tutaj uwzględnić procedury przed i po naprawą, kroki demontażu i montażu, listę potrzebnych części, a także testy końcowe i kryteria akceptacji. W przypadku QRmaint można liczyć także na wygodną obsługę z poziomu aplikacji mobilnej. Technicy mogą w ten sposób wypełniać formularze wraz ze zdjęciami i dodatkowymi informacjami. Takie podejście usprawnia komunikację, a jednocześnie ułatwia archiwizować stan przed i po naprawie.

Szkolenia i kultura zgłaszania

Nawet najlepszy system nie będzie działać bez ludzi. Dlatego istotne są także szkolenia. Przy wdrażaniu CMMS warto zadbać o to, by technicy wiedzieli, jak korzystać z systemu i jak interpretować dane. Warto też promować raportowanie drobnych nieprawidłowości – nie tylko awarii. Celem powinna być kultura oparta na dokumentowaniu, a nie na pamiętaniu. Każde zapisane działanie to wartościowa informacja na przyszłość. Efekt? Mniejsza liczba awarii, mniej stresu dla zespołu, szybsze naprawy – to realne korzyści dla każdej organizacji.

Sprawne zarządzanie awariami z CMMS QRmaint

Zapobieganie awariom siłowników to połączenie twardych danych i dobrych procedur. CMMS jest sercem tej strategii. System gromadzi historię, kieruje zasobami i uruchamia potrzebne działania. W połączeniu z pomiarami najważniejszych parametrów – m.in. ciśnienia czy cykli pracy – i rozsądną polityką części zamiennych można znacząco zmniejszyć częstotliwość awarii, a także ich koszty.

QRmaint to rozbudowana, kompleksowa platforma CMMS, która zapewnia wszystkie narzędzia potrzebne do unikania awarii. Nasz system oferuje szybkie zgłaszanie usterek, zarządzanie zadaniami, automatyzację planowania i wiele, wiele więcej. Dzięki temu dział UR funkcjonuje o wiele sprawniej, a zakład może utrzymywać produkcję na wysokim poziomie. Zapraszamy do kontaktu, by dowiedzieć się więcej.