Analiza ryzyka maszyn: kartoniarka i pakowarka

Kontrola ryzyka maszyn ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności produkcji. Dotyczy to w szczególności intensywnie eksploatowanych urządzeń. To m.in. kartoniarki i pakowarki. System CMMS daje tutaj sporo wsparcia – choć sam w sobie nie służy bezpośrednio do oceny ryzyka, jego funkcjonalność może być bardzo pomocna w tym kontekście. Jak CMMS sprzyja redukcji ryzyka i zwiększeniu niezawodności produkcji?

Analiza ryzyka dla kartoniarek i pakowarek

Jaki jest cel analizy ryzyka? Można wyróżnić właściwie trzy główne cele. To identyfikacja zagrożeń, oszacowanie prawdopodobieństwa awarii wraz z konsekwencjami, jak również przygotowanie podstawy pod wdrożenie środków kontrolnych. W kontekście kartoniarek, które wykonują precyzyjne operacje składania i sklejania pudełek, oraz pakowarek – odpowiedzialnych za końcowe zabezpieczenie produktów – analiza ryzyka pozwala:

• zapewnić ochronę operatora poprzez minimalizację ryzyka przygnieceń, przecięć czy urazów spowodowanych ruchomymi elementami;
• zwiększyć ciągłość produkcji, ograniczając liczbę awarii;
• zachować zgodność z przepisami (normy BHP, standardy jakościowe, wymagania branżowe);
• usprawnić procesy UR dzięki planowaniu prac prewencyjnych według wyników analizy.

To wszystko sprawia, że analizę ryzyka można uznać za fundament bezpieczeństwa produkcji. Jej wyniki powinny być przy tym ściśle zintegrowane z systemem zarządzania UR. Tę rolę przeważnie pełni CMMS, który jednocześnie stanowi istotne wsparcie dla analizy ryzyka.

Metody identyfikacji zagrożeń

Proces identyfikacji zagrożeń składa się z kilku etapów. Można je przeprowadzić w różnych formach. Firmy stosują m.in. warsztaty z udziałem operatorów i serwisantów, jak również techniki dokumentowe.

Pierwszym krokiem jest przegląd dokumentacji technicznej. Analiza instrukcji obsługi, schematów maszyn i danych od producenta pozwala zidentyfikować potencjalnie niebezpieczne punkty – np. strefy zaciskowe czy obszary z wysokim ciśnieniem powietrza. Następnie warto zadbać o zebranie informacji od pracowników. Jakie są korzyści? Operatorzy i technicy UR mają codziennie kontakt z maszyną, dzięki czemu mogą dostarczać praktycznych informacji o najczęstszych problemach i nieprawidłowościach.

Ważna jest też obserwacja procesów i działania maszyny na żywo. Bezpośrednia wizualizacja pracy urządzenia sprzyja zwłaszcza rozpoznaniu tzw. zagrożeń dynamicznych. Należą do nich szybko poruszające się elementy, nieosłonięte przekładnie czy punkty dostępu do stref niebezpiecznych. Całość warto uzupełnić o analizę historii awarii i wypadków dla tej maszyny lub podobnych urządzeń.

Zebrane wcześniej informacje można zebrać w dokumencie stworzonym według określonego standardu, np. metodą HAZOP (Hazard and Operability Study). Dlaczego warto? Takie strukturalne podejście pozwala na przejrzystą i zrozumiałą ocenę ryzyka. Na podstawie tych technik można stworzyć pełną listę zagrożeń, które następnie są oceniane według określonych kryteriów.

Ocena ryzyka dla kartoniarki

Kartoniarka to jedno z najpopularniejszych urządzeń na liniach produkcyjnych. Jej zadaniem jest składanie i sklejanie opakowań kartonowych. Jakie występują tutaj obszary ryzyka? Najbardziej oczywistym są strefy zaciskowe i tnące – przekładnie, rolki czy noże mogą doprowadzić do poważnych urazów dłoni. W analizie bierze się pod uwagę np. prawdopodobieństwo kontaktu z nożem przy awaryjnym włożeniu ręki do strefy roboczej.

Jeśli kartoniarka korzysta z systemu klejenia na gorąco, należy zweryfikować także ryzyko poparzeń. Kolejny potencjalny punkt ryzyka to automatyczny napęd. Jakie występują zagrożenia? W przypadku braku odpowiednich osłon lub awarii wyłącznika bezpieczeństwa obracające się elementy mogą pochwycić odzież, doprowadzając do niebezpiecznej sytuacji. Jeśli kartoniarka korzysta z zasilania pneumatycznego, wysokie ciśnienie może prowadzić do wyrzutu elementów osłon lub luźnych części.

Podczas oceny ryzyka każdy z przeanalizowanych punktów oznacza się stosowną kategorią – np. ryzyko średnie, niskie lub wysokie. Przy wyznaczaniu kategorii pod uwagę należy wziąć zarówno prawdopodobieństwo zdarzenia, jak i jego skutki (straty materiałowe, urazy, przestoje). Wyniki tej oceny stanowią podstawę do wyznaczenia działań kontrolnych. Te z kolei mogą obejmować np. montaż czujników bezpieczeństwa, wdrożenie osłon mechanicznych czy zaimplementowanie procedur blokady zasilania.

Pakowarka to maszyna służąca do zabezpieczania gotowych produktów, np. folią termokurczliwą czy taśmą pakową. Kluczowe zagrożenia są nieco podobne jak w przypadku kartoniarki. Należy jednak wziąć pod uwagę wyzwania typowe dla tego rodzaju maszyny:

• Strefy zgrzewania – elementy grzewcze pakowarki pracują w temperaturach sięgających 200–300°C. Brak odpowiednich osłon może skutkować oparzeniami operatora. Jeśli dojdzie do kontaktu z łatwopalnymi materiałami, występuje także ryzyko pożaru.
• Ruchome podajniki folii – przekładnie i rolki mogą powodować przyciągnięcie luźnych części ubioru lub ciała operatora. To z kolei generuje ryzyko uszkodzeń mechanicznych i urazów wśród pracowników.
• Czujniki obecności – typowym elementem pakowarki jest czujnik braku produktu. Jeśli ulegnie on awarii i maszyna pracuje „na sucho”, może dojść do przeciążenia elementów mechanicznych.
• Zasilanie elektryczne i sterowanie – w tym obszarze główne ryzyko to porażenie prądem. Taka sytuacja może wystąpić w wyniku niewłaściwej instalacji elektrycznej, zużycia przewodów czy braku ochronników nadprądowych.

Również tutaj każde zdarzenie powinno być opisane poziomem ryzyka i prawdopodobieństwem jego wystąpienia. Te informacje zwykle zbiera się w macierz ryzyka (risk matrix). To prosty sposób, by wizualnie zestawić prawdopodobieństwo i konsekwencje. To z kolei znaczna pomoc w ustaleniu działań naprawczych i prewencyjnych.

Rola CMMS w analizie ryzyka

System CMMS, choć nie pełni bezpośrednio funkcji narzędzia do oceny ryzyka, znacząco wspiera cały proces. Oto kilka funkcjonalności, które zapewniają pomoc na tym polu:

1. Przechowywanie wyników ocen. Po zakończeniu audytu bezpieczeństwa czy analizy wyniki trafiają do karty maszyny w CMMS. Dzięki temu każdy technik i operator ma wgląd w komplet informacji dotyczących bezpieczeństwa.
2. Powiązanie z historią maszyn. Oceny ryzyka są łączone z danymi o przeglądach, naprawach i awariach. Gdy system generuje zlecenie pracy, może od razu przypomnieć o konieczności uwzględnienia zabezpieczeń wynikających z wykonanej analizy ryzyka.
3. Planowanie zadań prewencyjnych. CMMS może automatycznie sugerować inspekcję lub wymianę elementów według poziomu ryzyka. Im wyższe ryzyko, tym częstsze przypomnienia o kontroli.
4. Alerty i powiadomienia. Jeśli pomiędzy przeglądami pojawi się awaria związana z danym zagrożeniem, system może od razu powiadomić działy bezpieczeństwa i UR. To pozwala na szybką weryfikację, czy zalecane środki kontroli są wciąż obecne.

Dzięki temu CMMS staje się centrum wiedzy o ryzyku dla poszczególnych maszyn. Dodatkowo system może służyć do wymuszenia ciągłego przestrzegania zatwierdzonych procedur bezpieczeństwa. Efekt? Większa pewność, mniejsze ryzyko i lepsza przejrzystość dla działu UR.

Planowanie działań zapobiegawczych wg analizy ryzyka

Identyfikacja zagrożeń to nie koniec. Kluczowe jest także uzupełnienie analizy o wdrożenie odpowiednich działań kontrolnych. Można tutaj wyróżnić środki techniczne, organizacyjne i proceduralne. Techniczne obejmują w szczególności montaż dodatkowych elementów bezpieczeństwa – barier świetlnych, wyłączników, osłon czy systemów monitorujących. Środki organizacyjne obejmują instrukcje pracy, szkolenia czy procedury konserwacyjne. Jeśli z kolei chodzi o środki proceduralne, mowa np. o wprowadzeniu list kontrolnych i harmonogramów.

CMMS wspiera każdy z tych etapów. System pozwala definiować zadania prewencyjne dla każdego zidentyfikowanego ryzyka i przypisywać odpowiednie zasoby wraz z terminami wykonania zadań. Ponadto operatorzy czy technicy mogą łatwo potwierdzać wykonane zadania i kontrole. Kolejnym atutem jest monitorowanie skuteczności – zwłaszcza przy powtarzających się zdarzeń z tej samej kategorii ryzyka. Dzięki temu analiza ryzyka i planowanie usług prewencyjnych staje się ciągłym, efektywnym procesem, opartym na obiektywnych i rzetelnych danych.

Analiza ryzyka dla kartoniarek i pakowarek to złożony proces, obejmujący identyfikację zagrożeń, ocenę prawdopodobieństwa i określenie środków zapobiegawczych. Podobnie wygląda to w przypadku innych maszyn. CMMS nie zastępuje samej oceny ryzyka, ale pełni tutaj funkcję kluczowego wsparcia dzięki swojej funkcjonalności. Wdrażając kompleksowe podejście do analizy ryzyka i system CMMS taki jak QRmaint, można skutecznie zarządzać zagrożeniami i zadbać o sprawne, bezpieczne działanie zakładu.